1. Твердость металла шва следует измерять переносными твердомерами на зачищенных до металлического блеска участках его поверхности. На каждом сварном шве должно быть проведено не менее трех измерений.
  2. Результаты испытаний твердости металла шва после высокого отпуска оцениваются по нормам, приведенным в табл. 22.

Таблица 22

Металл шва

Допустимая твердость, НВ металла шва при толщине стенки, мм

20 и менее для стыковых соединений

более 20 для стыковых соединений, 20 и менее для угловых* соединений

более 20 для угловых соединений

09Х1М

135-240

135-230

135-220

09Х1МФ**

150-250

150-240

150-230

* За толщину стенки угловых соединений принимается толщина стенки приваренных штуцеров (труб, патрубков).

** На сварных соединениях элементов из стали 12Х1МФ допускается снижение твердости до 140 НВ.

15.23 Твердость металла шва определяется, как среднее арифметическое результатов измерений твердости на трех участках. Твердость каждого участка, в свою очередь, определяется как среднее арифметическое результатов трех измерений. При этом отклонение значения твердости, полученного при любом измерении, от норм, приведенных в табл. 22, должно быть не более 7%.

15.24.Если твердость металла шва оказалась выше норм, приведенных в табл.22, сварное соединение подлежит повторной термообработке, производится повторный контроль твердости шва в соответствии с требованиями п. 15.21.

Вопрос о возможности допуска в эксплуатацию сварных соединений с твердостью металла шва, не соответствующей нормам табл.22, должен решаться комиссией с участием заказчика и организации, выполняющей сварку.

15.25.Твердость шва угловых сварных соединений штуцеров (труб) с коллекторами и трубопроводами из стали 12Х1МФ без термообработки, определяется как среднее арифметическое четырех измерений (по два измерения на каждом шлифе) должна быть не более 270НВ. При каждом измерении твердость должна быть не выше 290 НВ.

* Для исследования макроструктуры и измерения твердости каждого контрольного образца изготавливают по два поперечных шлифа.

Результаты измерения твердости должны быть оформлены протоколом.

Ультразвуковая и радиографическая дефектоскопия

15.26. Радиографическую дефектоскопию производить согласно требованиям ГОСТ 7512. Чувствительность радиографического контроля приведена в табл. 23.

15.27.Ультразвуковой контроль сварных соединений трубных систем выполнять в соответствии с требованиями ГОСТ 14782.

15.28.Качество сварных соединений считается удовлетворительным, если на радиографическом снимке не будут зафиксированы трещины, непровары (см. табл. 24), прожоги, свищи, недопустимая выпуклость корня шва (см. табл. 20 пп. 4.5) а размер, число и суммарная приведенная площадь одиночных включений не превышает норм, показанных в табл. 23.

Таблица 23

Номинальная толщина стенки, мм

Требуемая чувствительность снимка, мм

До 3

0,2

Свыше 3 до 5

0,3

Свыше 5 до 8

0,4

Свыше 8 до 10

0,6

Свыше 10 до 14

0,14

Свыше 14 до 24

0,75

Свыше 24 до 32

1

Свыше 32 до 35

1,25

Свыше 35 до 44

1,5

Примечание.

Требуемая чувствительность снимка применительна к канавочным эталонам и просвечиванию через две стенки.

15.29.Определение терминов, которыми пользуются при радиографическом контроле указано в приложении 7.

15.30.Качество сварных соединений по результатам ультразвукового контроля считается удовлетворительным, при соблюдении следующих условий:

выявленные несплошности не являются протяженными (условная протяженность несплошности не должна превышать условную протяженность соответствующего эталонного отражателя);

расстояние по поверхности сканирования между двумя соседними несплошностями не менее условной протяженности несплошности с большим значением этого показателя (несплошности являются одиночными);

эквивалентные площади и количество одиночных несплошностей не превышают норм, указанных в табл. 26.

15.31.При ультразвуковом контроле одиночной считается несплошность, для которой значение эквивалентной площади на противоположных ее краях не превышает значений, указанных в графе 3 табл. 26.

Таблица 24

Изделия

Номинальная толщина стенки, мм

Непровары в корне шва при сварке с односторонним доступом, мм

высотой

суммарной длиной

Барабаны, коллекторы, камеры котлов, трубопроводы в пределах котла

до 3

0,3

20% внутреннего диаметра

Свыше 3 до 4

0,4

" 4 " 5

0,5

" 5 " 6,5

0,6

" 6,5 " 8

0,8

" 8 " 10

1

" 10 " 12

1,2

" 12 " 14

1,5

" 14 " 18

1,5

" 18 " 50

2

Трубы поверхностей нагрева

" 1 " 1,5

0,2

" 1,5 " 2

0,3

" 2 " 3

0,4

" 3 " 4

0,5

" 4 " 5

0,6

" 5 " 6,5

0,8

Таблица 25

Дефект

Размерный показатель сварного соединения (РП), мм

Максимальный размер, мм

Число дефектов на шва

Одиночные включения

От 2,0 до 15 включительно

0,15 РП + 0,5

Суммарное число одиночных включений и скоплений:

0,25 РП + 12 при

РП от 2 до 40

Свыше 15 до 40 включительно

0,05 РП + 2,0

Свыше 40

0,025 РП +3 но не более 5

Одиночные скопления

От 2,0 до 15 включительно

1,5 (0,15 РП + 0,5)

0,1 РП + 18, но не более 27 при

РП свыше 40

Свыше 15 до 40 включительно

1,5 (0,05 РП + 2,5)

Свыше 40

1,5 (0,025 РП + 3), но не более 8

Одиночные протяженные

включения

От 2,0 до 5 включительно

0,15 РП + 5,

но не более 14

2

Свыше 5 до 50

3

Примечания.

  1. Определение РП указано в приложении к табл. 20.
  2. При радиографическом контроле сварных соединений через две стенки нормы оценки качества следует принимать по тому же размерному показателю, что и при контроле через одну стенку.
  3. Протяженность (длина, периметр) сварных соединений определяется по наружной поверхности сварных деталей у краев шва (для соединений штуцеров, а также угловых и тавровых соединений по наружной поверхности привариваемой детали у края углового шва).
  4. Число одиночных включений и скоплений не должно превышать значений, указанных в настоящих нормах, на любом участке сварного соединения длиной .

Для сварных соединений протяженностью менее нормы по числу и суммарной приведенной площади одиночных включений и скоплений уменьшают пропорционально уменьшению протяженности контролируемого соединения. Если при этом получается дробная величина, то она округляется до ближайшего целого числа.

15.32. Мерой эквивалентной площади несплошности является амплитуда отраженного от нее эхо-сигнала. Оценку эквивалентной площади осуществляют либо прямым сравнением с площадью эквивалентных отражателей, указанных в 3-4-ой графах табл. 26, либо с помощью специальных АРД-диаграмм.

Таблица 26

Номинальная толщина, мм

Эквивалентная площадь (размеры) отдельных несплошностей *

Допустимое число фиксируемых несплошностей на любых шва

Протяженность

наименьшая фиксируемая, дБ

максимально допустимая при эталонировании

по зарубке,

мм х мм

по отверстию с плоским дном, мм2

суммарная в корне шва

отдельных в корне шва

1

2

3

4

5

6

7

На 6 дБ ниже эхосигнала от максимально допустимой эквивалентной несплошности

20% внутреннего периметра соединения

Не более условной протяженности максимально допустимой эквивалентной несплошности

Свыше 3,5 до 6

2 х 0,8

-

7

" 6 " 10

2 х 1

-

7

" 10 " 20

7

8

" 20 " 40

7

9

"40 " 60

10

10

* для угловых сварных соединений с полным проплавлением (без конструктивного непровара) максимально допустимая и наименьшая фиксируемая эквивалентные площади на 3 дБ ниже площади, установленной в графах 2-4.

Механические испытания и металлографические исследования

15.33.Механические испытания и металлографические исследования сварных соединений проводят с целью проверки соответствия прочностных и пластических свойств, характеристик макро – и микроструктуры, формы, размеров и сплошности различных участков сварного соединения требованиям настоящих РТМ.

Исследования микроструктуры являются обязательными при аттестации технологии сварки.

15.34.Механические испытания выполняют:

а)при аттестации технологии сварки;

б)при контроле квалификации сварщиков во время их аттестации или допуска к работе;

в)при контроле сварочных материалов – в случае и в объеме, регламентированном указаниями раздела 4 настоящих норм.

15.35.Металлографические исследования проводят:

а)при аттестации технологии сварки;

б)при контроле производственных сварных угловых и тавровых соединений труб (штуцеров) с обечайками, барабанами, коллекторами, трубопроводами, а также тройниковых соединений;

в) при контроле квалификации сварщиков во время аттестации или допуска к работе.

15.36. Основными видами механических испытаний являются:

а)испытания на растяжение;

б)испытания на изгиб или сплющивание;

в)испытания на ударную вязкость (ударный изгиб).

15.37 Не являются обязательными следующие виды испытаний сварных соединений:

а)испытания на растяжение для сварных соединений, подвергнутых 100%-му неразрушающему контролю;

б)испытания на ударную вязкость сварных соединений, работающих под давлением менее 8,0 МПа (80 кгс /см2), а также деталей всех сварных соединений с толщиной стенки менее ;

в)металлографические исследования при условии 100%-го неразрушающего контроля.

  1. Проверку механических свойств сварных соединений следует производить на образцах, изготовленных из контрольных (определение контрольного сварного соединения дано в приложении 8) или производственных стыков, вырезанных из изделия.
  2. Контрольные сварные соединения должны быть идентичны контролируемым производственным соединениям и выполнены с полным соблюдением технологического процесса, применяемого при сварке производственных соединений или производственной аттестации технологии. Термообработка контрольных сварных соединений должна производиться с применением тех же методов нагрева и охлаждения и при тех же температурах, что и термообработка производственных стыков.

15.40.Контрольное сварное соединение должно быть проконтролировано в объеме 100% теми же неразрушающими методами контроля, которые предусмотрены для производственных сварных соединений. При неудовлетворительных результатах контрольные соединения должны быть изготовлены вновь в удвоенном количестве, Если при повторном неразрушающем контроле будут получены неудовлетворительные результаты, то общий контроль считается неудовлетворительным. В этом случае должны быть подвергнуты дополнительной проверке качество материалов, оборудование и квалификация сварщика.