Аттестацию ИТР производит специальная комиссия,состав которой устанавливается приказом по организации (заводу,монтажному тресту, ремонтному предприятию). В состав ко мкс сип могут входить представители ведущих исследовательских или проектных организаций, органов инспекции, Госгортехнадзора СССР, отдела сварки предприятия (организации).
Аттестация должна проводиться не реке I раза в 3 года.
Аттестацию и квалификационные испытания ИТР проводят в соответствия с отраслевой "Программой повышения квалификации ИТР по УЗ дефектоскопии", утвержденной в установленном порядке.
К выполнению контроля допускаются специально подготовленные дефектоскописты, сдавшие соответствующие испытания, прошедшие производственную стажировку с опытным оператором в течение манимум двух месяцев и имеющих удостоверения установленной формы.
Подготовка дефектоскопистов должна производиться в ■ соответствии со "Сборником типовых программ для подготовки на производстве дефектоскопистов по УЗ контролю", утвержденной Госкомитетом СМ СССР по профтехобразованию (изд. "Высшая школа", 1977 ).
При подготовке и повышении квалификации дефектоскопистов следует использовать следующие отраслевые программы :
"Учебную программу для подготовки на производстве дефектоо- ’копистов по ультразвуковому контролю* и’Учебную программу для по- ылнения квалсфивации дефектоскопистов по ультразвуковому контролю на 3-6 разряды" (йшзнертюмзш), "Сборник программ по подготовке и повышению квалификации дефектоскопистов по УЗ-контролю при монтаже АЭС" и "Программы повышения квалификации брнггднров-де- фактоскоаястов по УЗ контролю при моэтаже АЭС"(Минэнерго СССР). Подготовка дефектоскопистов в необходимых случаях может бытл спецтелязкрсваиа по отделении видам (танам) сварчнх соединений или свариваемых изделий (элементов) .Программы должны быть утверждены главным инженером предприятия ( организации ).
Программа подготовке дефектоскопистов подлежит пересмотру или корректировке по мере поступления новых методик и рекомендаций по контролю от соответствующих головных институтов Минэнергомапа и Минэнерго СССР.
После окончания подготовки дефектоскописты должны быть подвергнуты практическим испытаниям, проводимым квалификационной комиссией, состав которой устанавливает руководство предприятия.
Практические испытания дефектоскопистов следует проводить на специально подготовленных сварных соединениях с имитированными дефектами или на натурных производственных сварных соединениях в присутствии хотя бы одного из членов квалификационной комиссии. При этом типы и количество контролируемых кандым дефектоскопистом сварных соединений устанавливает квалификационная КОШІООИЛ. .
Дефектоскописты считаются ввдеркавлгаки испытания и получают удостоверена на право проведения УЗ контроля сварных соединений и наплавки, если они показали удовлетворительные теор тические знания в объеме программы и при практических испытаниях ими были зафиксированы и правильно оценены все дефекты, выявляемые ультразвуком.
Результаты теоретических и практических испытаний каждого дефектоскописта и решение кгали^ікационной комиссии о его допуске к проведению контроля должны быть зафиксированы в протоколе,
__3.12. Дефектоскописты, не вадертавшие испытания, могут быть допущены к повторным испытаниям только после дополнительной подготовки, но не ранее, чем через месяц.
Все дефектоскописты подлежат ежегодной переаттестации. При проведении переаттестации квалификацисшгая комиссия ус- танавлипает необходимость и объем повторных испытаний отдельно для каждого дефектоскописта в зависимости от качества, опыта и стада его работы. В случае перерыва в работе более трех месяцев дефектоскопист должен быть подвергнут испытаниям в полном объеме. Результаты переаттестации должны быть офорылены протоколами и соответствующими записями в удостоверении.
дЕФЕКГССКОЛЫ, ИСКАТЕЛИ, ОБРАЗЦЫ
При контроле применяют переносные дефектоскопы ДУК-66П, .ОТ-66ПМ, УД-24, USM-2M, и$М-2ИГ, UMl (Ш-510, лабораторные дефектоскопы ЭТ-66, УД-ІОП, УД-ІСУА, УД-ІОУ, USIР - II, US1P-I0W, а также дефектоскопы других типов, обеспечивающие проведение контроля в соответствии с требованиями настоящего стандарта. Допускается использование дефектоскопов УДМ-ІМ и УДМ-3, оснащенных ка- либрованнньш измерителями амплитуды сигнала (имитатор дефектов типа МД, аттенюаторные приставки, прибор "Цифра").
Каждый дефектоскоп должен иметь паспорт или формуляр. Дефектоскопы каждого типа должны иметь техническое описание и инструкцию по эксплуатации.
Дефектоскопы должны находиться в исправном состоянии. Приказом по предприятию (подразделению) долины быть назначены лица, ответственные за состояние аппаратуры.
Лаборатории должны быть укомплектованы искателями, удовлетворяющими требованиям ГОСТ І4782 - 76.
Если переключатель рабочей частоты дефектоскопа не имеет положения "1,8", то при подключении искателя на частоту 1,8МЛд указанный переключатель устанавливают в положение "1,25" для отечественных и "2" для зарубежных дефектоскопов.
Разрешается использовать зарубежные искатели с углами, близкими к регламентируемым настоящим стандартом, в комплекте с зарубежными дефектоскопами при условии выполнения норм браковки, оговоренных настоящим стандартом. В этом случае настройку чувствительности осуществляют в соответствии с инструкцией по эксплуатации дефектоскопа.
Проверка исправности и определения основных параметров дефектоскопов и искателей должна производиться по ГОСТ 14782 - 76 и ГОСТ 23667 - 79 лицом, ответственным за состояние аппаратуры, не реже I раза в квартал в соответствии с утвержденным графиком. Кроме того, дефектоскопистом ежедневно перед началом работы определяются угол призмы и точка выхода искателей, чувствительность дефектоскопа с искателем.
Для определения основных параметров контроля применяют стандартные образцы по ГОСТ 14782-76, а для осуществления технологических операций контроля - испытательные образцы. Чер- тежи испытательных образцов приводятся в соответствующих разделах стандарта, рекомендуемые указания по их аттестации - в приложении I.
ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ
Места контроля должны быть подготовлены заблаговре.мен- но.
При проведении контроля температура металла на поверх- - ности контролируемого изделия и окружающего воздуха в зоне контроля должна быть в пределах от +5 до +40°С. Для обеспечения указанного требования в необходимых случаях следует продусматри - вать устройство тепляков и подогрев металла изделия.
Поверхности сварных соединений в зоне перемещения искателя с обеих сторон шва должна быть очищены (зачищены) от пыли, грязи, окалины, забоин и крупных неровностей по всей длине контролируемого участка. Сирина подготовленной под контроль зоны с каждой стороны шва должна составлять не менее (2,оН +40)мм для сваренных элементов номинальной толщиной до 70 мм вкл. и не менее С',4 • Н + 40)мм для элементов толщиной более 70 мм ( Н - номинальная толщина стенки в мм) при контроле совмещенным искателем.
Ширина зоны при контроле по схеме "тандем" долина составлять не менее (2,4'Н + 40) мм для искателей с углом призмы 40° и не менее (1,6-Н + 40) мм для искателей о углом призмы 30°.
При подготовке зоны контроля с помощью механической обработки шероховатость поверхности не должна быть грубее Rz40 ним по ГОСТ 2789-73. Волнистость поверхности зоны контроля должна удовлетворять требованию: отношение максимальной стрелы прогиба к периоду волнистости не должно превышать 0,025.
Ширина усиления шва не должна превышать значений, указанных в ОП 1513-72.
При этом должно быть обеспечено озвучивание корня шва прямым лучом.
Усиление шва должно быть удалено заподлицо с поверхностью основного металла в следующих случаях:
при контроле сварных соединений I категории толщиной 60мм и более ;
при наличии антикоррозионной наплавки ;
при контроле сварных соединений сосудов, если одна из сторон соединения недоступна для контроля.
При контроле разностенных сварных соединений усиление шва не удаляют.
Контролируемое соединение должно быть размечено. Раз- метка должна соответствовать разметке для радиографического контроля, если таковой предусмотрен технологическим процессом.Перед контролем сварных соединений труб с наружным диаметром до 200 мм рабочая поверхность искателя должна быть притерта к наружной поверхности трубы. При этом радиус кривизны рабочей поверхности искателя должен на 1-2 мм превышать радиус кривизны наружной поверхности трубы.
Перед началом контроля дефектоскопист обязан: получить задание (заявку) на контроль с указанием типа сварного соединения и его расположения на контролируемом объекте (узле, трубопроводе), ьарки стали, толщины и диаметра сваренных элементов;
ознакомиться с конструкцией и особенностями технологии выполнения сварных соединений, а также с документацией, в которой указаны допущенные отклонения от установленной технологии и результаты предшествующего контроля;
убедиться в отсутствии недопустимых наружных: дефектов и потребовать их удаления, если они будут обнаружены;
убедиться, что ширина усиления шва соответствует требованиям п. 5.4.
В распоряжении дефектоскописта должны быть следующие вспомогательные инструменты и материалы: координатная ле- нейна, фальцевая кисть, масленка, чертилка, обтирочные материалы, мел ели краска для отметки дефектных- участков, ручка (карандаш) и бумага для регистрации результатов контроля.
Подготовленные для контроля поверхности непосредственно перед контролем необходимо тщательно протереть ветошью и покрыть слоем контактней смазки. В качестве смазки применяют жидкие технические масла в другие смазочные материалы или контактные смазки по приложению 2«
При повышенных температурах или большой кривизне поверхности контролируемого изделия следует использовать смазку бо- лее іустой консистенции. При пониженных температурах рекомендуется применять автолы или трансформаторное масло.
Колебания напряжения в электрической сети, к которой подключают дефектоскопы, не должно превышать + 5% от номинала. При больших колебаниях напряжения дефектоскопы следует подключать через стабилизаторы.
Подготовка поверхностей по п.5.3 и удаление контактной смазки после окончания УЗД должны быть выполнены специально выделенным персоналом и в обязанности дефектоскописта не входят.
ЗАСТРОЙКА Д252КГОСКОПА
G.I. Глубиномер
Є.І.І. Настройку глубиномера производят в соответствии с инструкцией по эксплуатации дефектоскопа по эхс—оигиалаи от двугранных углов стандартного образца £2 (черт. 1а).
При контроле сварных соединений толщиной менее 20 ж допускается настройку глубиномера не производить, а глубину залегания дефекта определять по месту расположения эхо-сигнала на развертке дефектоскопа.
При контроле сварных соединений толщиной 100 мм и более во избежание ошибок, связанных с затуханием ультразвука, настройку глубиномера рекомендуется производить по натурным образцам.
Скорость развертки
Настройку скорости развертки следует производить та- кго^ образом, чтобы сигнала от дефектов в любом участке сварного соединения находились в пределах экрана дефектоскопа.
Настройку скорости развертки при контроле сварных соединений толщиной менее 20 ж производят по зарубкам в йены -
I - прямоугольный брусок (плитка Иогансона)
2 - постоянный магнит
3 - стандартный образец й2OCT 108.004,108 - 80 Стр. 15
тательном образце согласно схеме на черт.2. Плавно перемещая искатель вдоль рабочей поверхности образца, находят эхо-сигналы от низшей и верхней зарубок. Отражение от верхней или нижней зарубок определяют по изменению высоты сигнала при "прощупывании" мест отражения пальцем, слегка смоченным контактной смазкой»
Настройку скорости развертки при контроле сварных соединений 20 мм и более производят по глубиномеру дефектоскопа. При этом границы рабочей зоны экрана (зоны контроля) устанавливают по значениям минимально и максимально возможной глуби— (ы залегания дефектов.
Примечание; При контроле прямым лучом глубину залегания дефекта измеряют как расстояние от наружной поверхности, а при он-гроле однажды отраженным лучом - как сумму толщины стенки и расстояния от внутренней поверхности соединения до дефекта.
При контроле зарубежными дефектоскопами допускается настройку скорости развертки производить в соответствии с инструкцией по эксплуатации дефектоскопа.
Допускается настраивать глубиномер и скорость развертки по эхо-сигналу от двугранного угла прямоугольного бруска, например, плитки Иогансона, связанной с шлифованным торгом стандартного образца М2 через слой контактной жидкости, посредством постоянного магнита (или воздушной присоски) ( см.черт». 16)
Чувствительность
Настройку чувствительности при контроле сварных соединений толщиной менее 20 мм производят по зарубкам в испытательном образце (черт. За).
Для соединений диаметром более 200 ми допускается настраивать чувствительность по вертикальному или горизонтальному цилиндрическому отверстию при условии воспроизведения чувствительности контроля, регламентированной соответствующими резде-Схема настройки скорости развертки ори контроле сварных соединений толцииой менее 20 мм
