Допускаемые отклонения угловых размеров для поковки, скручивание или гибка элементов которой производится на отдельном оборудовании, увеличивается на 50 %.
5.22. На поковке допускается след в виде впадины или выступа, образующийся от выталкивателя или от зажимных элементов штампа.
Глубина впадины должна быть не более 0,5 величины фактического припуска. Высота выступа допускается до 3,0 мм на обрабатываемой поверхности, а на необрабатываемой поверхности должна быть согласована между изготовителем и потребителем.
5.23. Допуск радиусов закруглений внутренних и наружных углов поковок устанавливается по табл. 17.
Таблица 17
мм
|
Радиус закругления |
Допуск радиусов закруглений для классов точности |
||||
|
Т1 |
Т2 |
Т3 |
Т4 |
Т5 |
|
|
До 4 включ. |
0,5 |
0,5 |
0,5 |
1,0 |
2,0 |
|
Св. 4 » 6 » |
0,5 |
0,5 |
1,0 |
2,0 |
3,0 |
|
» 6 » 10 » |
1,0 |
1,0 |
2,0 |
3,0 |
5,0 |
|
» 10 » 16 » |
1,0 |
2,0 |
3,0 |
5,0 |
8,0 |
|
» 16 » 25 » |
2,0 |
3,0 |
5,0 |
8,0 |
12,0 |
|
» 25 » 40 » |
3,0 |
5,0 |
8,0 |
12,0 |
20,0 |
|
» 40 » 60 » |
5,0 |
8,0 |
12,0 |
20,0 |
30,0 |
|
» 60 » 100 » |
8,0 |
12,0 |
20,0 |
30,0 |
50,0 |
5.24. Допускаемые отклонения штампованных уклонов на поковках устанавливаются в пределах ±0,25 их номинальной величины.
5.25. Допуск высоты (длины) стержня, втулки и отростка поковки, изготовленных выдавливанием, устанавливается по согласованию между изготовителем и потребителем.
5.26. Допускаемые отклонения формы и расположения поверхностей (пп. 5.7 - 5.17, 5.20, 5.22 - 5.24) являются самостоятельными и не зависят от допусков и допускаемых отклонений размеров поковки.
6.1. Кузнечные напуски могут быть образованы на поковке штамповочными уклонами, радиусами закругления внутренних углов, непробиваемой перемычкой в отверстиях и невыполнимыми в штамповочных операциях поднутрениями и полостями.
6.2. Штамповочные уклоны не должны превышать величин, установленных в табл. 18.
Таблица 18
|
Оборудование |
Штамповочные уклоны, град |
|
|
на наружной поверхности |
на внутренней поверхности |
|
|
Штамповочные молоты, прессы без выталкивателей |
7 |
10 |
|
Прессы с выталкивателями, горизонтально-ковочные машины |
5 |
7 |
|
Горячештамповочные автоматы |
1 |
2 |
На поверхностях отверстий в поковках, изготовленных на горизонтально-ковочных машинах, штамповочный уклон не должен превышать 3°.
У изготовленных на штамповочных молотах и прессах без выталкивателей поковок, имеющих элементы в виде ребра, выступа, реборды с отношением их высоты к ширине более 2,5, допускается штамповочный уклон до 10° на внешней поверхности и до 12° на внутренней поверхности.
6.3. Величина радиуса закругления внутренних углов устанавливается по согласованию между изготовителем и потребителем.
6.4. Впадины и углубления в поковке, когда их оси параллельны направлению движения одной из подвижных частей штампа, а диаметр или наименьший поперечный размер не менее 30 мм, выполняют глубиной до 0,8 их диаметра или наименьшего поперечного размера - при изготовлении на молотах и прессах и до трех диаметров - при изготовлении на горизонтально-ковочных машинах.
6.5. В поковке выполняют сквозные отверстия при двухстороннем углублении, если при ее изготовлении их оси параллельны направлению движения одной из подвижных частей штампа диаметр сквозного отверстия не менее 30 мм, а толщина поковки в месте пробивки - не более диаметра пробиваемого отверстия.
Таблица 19
|
Основное деформирующее оборудование, технологические процессы |
Класс точности |
||||
|
Т1 |
Т2 |
Т3 |
Т4 |
Т5 |
|
|
Кривошипные горячештамповочные прессы: |
|
|
|
|
|
|
открытая (облойная) штамповка |
|
|
|
+ |
+ |
|
закрытая штамповка |
|
+ |
+ |
|
|
|
выдавливание |
|
|
+ |
+ |
|
|
Горизонтально-ковочные машины |
|
|
|
+ |
+ |
|
Прессы винтовые, гидравлические |
|
|
|
+ |
+ |
|
Горячештамповочные автоматы |
|
+ |
+ |
|
|
|
Штамповочные молоты |
|
|
|
+ |
+ |
|
Калибровка объемная (горячая и холодная) |
+ |
+ |
|
|
|
|
Прецизионная штамповка |
+ |
|
|
|
|
|
Примечания: 1. Прецизионная штамповка - способ штамповки, обеспечивающий устанавливаемую точность и шероховатость одной или нескольких функциональных поверхностей поковки, которые не подвергаются окончательной обработке. 2. При пламенном нагреве заготовок допускается снижение точности для классов Т2 - Т4 на один класс. 3. При холодной или горячей плоскостной калибровке точность принимается на один класс выше. |
|||||
1. Степень сложности является одной из конструктивных характеристик формы поковок, качественно оценивающей ее и используется при назначении припусков и допусков.
2. Степень сложности определяют путем вычисления отношения массы (объема) Gп поковки к массе (объему) Gф геометрической фигуры, в которую вписывается форма поковки. Геометрическая фигура может быть шаром, параллелепипедом, цилиндром с перпендикулярными к его оси торцами или прямой правильной призмой (черт. 12).
Черт. 12
При вычислении отношения Gп/Gф, принимают ту из геометрических фигур, масса (объем) которой наименьший.
3. При определении размеров описывающей поковку геометрической фигуры допускается исходить из увеличения в 1,05 раза габаритных линейных размеров детали, определяющих положение ее обработанных поверхностей.
4. Степеням сложности поковок соответствуют следующие численные значения отношения Gп/Gф:
С1 - св. 0,63
С2 » 0,32 до 0,63 включ.
С3 » 0,16 » 0,32 »
С4 » 0,16
5. Степень сложности С4 устанавливается для поковок с тонкими элементами, например, в виде диска, фланца, кольца (черт. 13), в том числе с пробиваемыми перемычками, а также для поковок: тонким стержневым элементом, если отношения t/D; t/L; t/(D - d) не превышают 0,20 и t не более 25 мм (где D - наибольший размер тонкого элемента, t - толщина тонкого элемента, L - длина тонкого элемента, d - диаметр элемента поковки, толщина которого превышает величину t).
Черт. 13
6. Для поковок, полученных на горизонтально-ковочных машинах, допускается определять степень сложности формы в зависимости от числа переходов:
С1 - не более чем при двух переходах;
С2 - при трех переходах;
С3 - при четырех переходах;
С4 - более чем при четырех переходах или при изготовлении на двух ковочных машинах.
Таблица 20
|
Группа |
Характеристика детали |
Типовые представители |
Kp |
|
1 |
Удлиненной формы |
|
|
|
1.1 |
С прямой осью |
Валы, оси, цапфы, шатуны |
1,3 - 1,6 |
|
1.2 |
С изогнутой осью |
Рычаги, сошки рулевого управления |
1,1 - 1,4 |
|
2 |
Круглые и многогранные в плане |
|
|
|
2.1 |
Круглые |
Шестерни, ступицы, фланцы |
1,5 - 1,8 |
|
2.2 |
Квадратные, прямоугольные, многогранные |
Фланцы, ступицы, гайки |
1,3 - 1,7 |
|
2.3 |
С отростками |
Крестовины, вилки |
1,4 - 1,6 |
|
3 |
Комбинированной (сочетающей элементы групп 1 и 2-й) конфигурации |
Кулаки поворотные, коленчатые валы |
1,3 - 1,8 |
|
4 |
С большим объемом необрабатываемых поверхностей |
Балки передних осей, рычаги переключения коробок передач, буксирные крюки |
1,1 - 1,3 |
|
5 |
С отверстиями, углублениями, поднутрениями, не оформляемыми в поковке при штамповке |
Полые валы, фланцы, блоки шестерен |
1,8 - 2,2 |
1. При холодной калибровке припуски на механическую обработку поковок и допуски на толщину между калиброванными плоскостями определяют по табл. 21.
Допускаемые отклонения принимаются равными половине поля допуска.
Таблица 21
|
Площадь поверхности, подвергаемой калибровке, см2 |
Припуск, мм |
Поле допуска при K*, мм |
|
|
до 0,5 включ. |
св. 0,5 |
||
|
До 2,5 включ. |
0,25 |
0,32 |
0,26 |
|
Св. 2,5 » 6,3 » |
0,30 |
0,36 |
0,32 |
|
» 6,3 » 10,0 » |
0,36 |
0,40 |
0,36 |
|
» 10,0 » 16,0 » |
0,40 |
0,44 |
0,40 |
|
» 16,0 » 25,0 » |
0,50 |
0,50 |
0,44 |
|
» 25,0 » 40,0 » |
0,60 |
0,60 |
0,50 |
|
» 40,0 » 80,0 » |
0,70 |
0,80 |
0,60 |
|
* Отношение толщины (расстояние между калиброванными плоскостями) к ширине поковки, подвергаемой калибровке, или ее элемента. |
|||
1.1. При одновременной калибровке нескольких плоскостей поковки площадь поверхности, подвергаемой калибровке, определяется как их сумма. Допуски и допускаемые отклонения устанавливаются на все калиброванные элементы по наименьшей величине K.
1.2. При горячей калибровке припуски и допуски на толщину поковок могут быть увеличены до 1,5 раз.
2. Ширина, длина и диаметр поковки или ее элементов, изменяющихся при калибровке, устанавливаются по согласованию между изготовителем и потребителем. При этом величина одностороннего увеличения размеров не должна превышать удвоенного положительного отклонения, а уменьшение - удвоенного отрицательного отклонения размера до калибровки.
3. Отклонения от параллельности, плоскостности и прямолинейности калиброванных плоскостей допускаются в пределах допуска размера после калибровки.
Пример 1
Шестерня привода (черт. 14).
Штамповочное оборудование - горячештамповочный автомат.
Нагрев заготовок - индукционный.
1. Исходные данные по детали
1.1. Материал - сталь 30XMA (по ГОСТ 4543): 0,17 - 0,37 % Si; 0,26 - 0,33 % С; 0,4 - 0,7 % Мn; 0,8 - 1,1 % Сr, 0,15 - 0,25 % Мо.
1.2. Масса детали - 0,390 кг.
Черт. 14
2. Исходные данные для расчета
2.1. Масса поковки (расчетная) - 0,620 кг:
расчетный коэффициент Kp (см. приложение 3) - 1,6;
0,390 × 1,6 = 0,620 кг.
2.2. Класс точности - Т3 (см. приложение 1).
2.3. Группа стали - M1 (см. табл. 1).
Средняя массовая доля углерода в стали 30ХМА 0,3 % С, а суммарная массовая доля легирующих элементов - 1,9 % (0,27 % Si; 0,35 % Mn; 0,96 % Cr; 0,25 % Mo).
2.4. Степень сложности - С1 (см. приложение 2).
Размеры описывающей поковку фигуры (цилиндр), мм:
диаметр - 63 (60 × 1,05);
длина - 32,5 (31 × 1,05) (где 1,05 - коэффициент).
Масса описывающей фигуры (расчетная) - 0,780 кг;
Gп : Gф = 0,620 : 0,780 = 0,79.
2.5. Конфигурация поверхности разъема штампа П (плоская) - (см. табл. 1).
2.6. Исходный индекс - 6 (см. табл. 2).
3. Припуски и кузнечные напуски
3.1. Основные припуски на размеры (см. табл. 3), мм:
1,0 - диаметр 60 мм и чистота поверхности 6,3;
1,0 - диаметр ступицы 34 мм и чистота поверхности 0,8;
1,0 - толщина 31 мм и чистота поверхности 6,3;
1,1 - толщина 31 мм и чистота поверхности 0,8;
0,9 - толщина 21 мм и чистота поверхности 6,3.
3.2. Дополнительный припуск, учитывающий отклонение от плоскостности - 0,2 мм (см. табл. 14).
4. Размеры поковки и их допускаемые отклонения (см. черт. 15)
4.1. Размеры поковки, мм:
диаметр 60 + 1,0 × 2 = 62 принимается 62;
диаметр 34 + 1,0 × 2 = 36 » 36;
толщина 21 + (0,9 + 0,2) × 2 = 23,2 » 23;
толщина 31 + 1,0 + 1,1 + 0,2 × 2 = 33,5 принимается 33,5
4.2. Радиус закругления наружных углов - 2,0 мм (минимальный) принимается 3,0 мм (см. табл. 7).
