3.11. Оценку размеров искусственных рисок на внутренней поверхности образца допускается производить методом пластмассовых оттисков (слепков) для труб с внутренним диаметром не менее 13 мм.
3.11.1. Точность измерения риски с помощью оттисков по данной методикеке менее четверти допуска на глубину риски по ГОСТ 17410—78.
3.11.2.. Материалом оттиска служит самотвердеющая пластмасса на основе кариловых смол (протакрил).
Перед снятием оттиска готовят пластмассу. Для этого необходимо смешать порошок и жидкость протакрил в стеклянном или фарфоровом сосуде в соотношении 2:1 (по объему). Порошок должен полностью пропитаться жидкостью, поверхность массы должна быть блестящей и однородной. При смешивании порошка и жидкости нужно избегать попадания пузырьков воздуха в жидкость, для этого штапель при перемешивании массы все время должен касаться дна сосуда. Перед заливкой масса должна иметь консистенцию сгущенного молока.
Время приготовления и затвердевания пластмассы зависит от температуры. При температуре 20—40°С время разбухания пластмассы около 5 мин, время затвердевания—около 20 мин.
Поверхность дефекта и соседние с ним участки поверхности трубы должны быть промыты дихлорэтаном, просушены сжатым воздухом и смочены жидкостью протакрил.
Заливка массы на дефект, удаленный от торца трубы на расстояние до 300 мм, производится с помощью «ложки» с длинной ручкой.
Сразу же после этого, как масса залита на дефект, в нее вставляется съемник.
Перед снятием оттиска трубу следует охладить, обильно смачивая холодной водой. Отделение оттиска облегчается, если труба перед охлаждением была теплой (30—40°С).
Затвердевший оттиск отделяется от трубы вместе со съемником. Оттиск следует открывать осторожно, избегая сдвигов съемника вдоль трубы и в стороны.
Участок пластмассы с оттиском дефекта отделяют от съемника с помощью ножа. Оставшаяся на съемнике пластмасса снимается с него после разогрева до пластического состояния.
3.11.3. Качество оттиска определяют при визуальном осмотре.
3.11.4. Высоту оттиска (глубину дефекта) замеряют на микроскопе МИС-11. В случае необходимости снятия повторного оттиска при некачественном первом оттиске, пластмассу, оставшуюся в дефекте, можно не удалять, так как при повторной заливке, дефекта застрявшие частицы пластмассы прочно соединяются с основной массой и вместе с ней отделяются от риски.
ГОСТ 17217—79 С.17
Размеры рисок на внутренней поверхности образцов можно измерять также индикаторами часового типа с игольчатым наконечником с ценой деления 0,001 мм для измерения рисок глубиной менее 0,1 мм и с ценой деления 0,01 мм для остальных рисок.
Длина риски определяется с помощью любого измерительного инструмента, имеющего цену деления не более 10% от заданной величины.
4. Подготовка к испытанию
4.1. Трубы, подаваемые на контроль, очищают от грязи, пыли, жира, краски, отслаивающейся окалины и других загрязнений поверхности.
4.2. Проверяют заземление установки.
4.3. Устанавливают в ванне сальники, рассчитанные на размер труб, подлежащих контролю.
4.4. Вставляют в иммерсионную ванную рабочий испытательный образец.
4.5. Устанавливают в ванне датчик так, чтобы образующая фокусирующей линзы была параллельна оси трубы.
4.6. Наполняют ванну водой до уровня погружения датчика на глубину не менее 25 мм.
4.7. Устанавливают шаг подачи трубы на величину, не более половины длины штрихового фокуса датчика.
Примечания:
1. Разрешается выбирать шаг сканирования таким образом, чтобы скорость контроля Umax в см/с не превышала величины, рассчитанной по формуле
,
где F— частота следования ультразвуковых импульсов, Гц;
D — диаметр контролируемых труб, мм;
l1 —длина штрихового фокуса (вдоль трубы), мм;
l2 —длина зоны по окружности трубы, мм, где амплитуда сигнала, отраженного от дефекта на испытательном образце, достаточна для срабатывания автоматической системы датчика (АСД);
К— число импульсов, необходимое для надежного срабатывания автоматики, должно быть не менее пяти.
2. При использовании трубопротяжного устройства промышленной установки ИДЦ-ЗМ шаг контроля определяется ее паспортными данными.
Шаг подачи можно проверить, приведя в. соприкосновение неподвижный карандаш с перемещающей трубой и получив при этом на трубе винтовую линию.
4.8. Определение размеров штрихового фокуса датчика
4.8.1. Для определения размеров штрихового фокуса датчика используют отражатель в виде металлической нити диаметром не более 0,3 мм, натянутой между двумя держателями, которые легко закрепляются в сальниках иммерсионной ванны.
4.8.2. Закрепляют нить-отражатель в иммерсионной ванне установки.
4.8.3. Устанавливают в ванне датчик таким образом, чтобы образующая фокусирующей линзы была параллельна нити. Фокусируют ультразвуковой пучок на нить, т. е. добиваются максимального сигнала от нити перемещением датчика в горизонтальной и вертикальной плоскостях и поворотом держателя в обе стороны. Фиксируют положение датчика по всем направлениям, кроме линейного горизонтального перемещения (или вертикального, в зависимости от конструкции акустического блока).
С. 18 ГОСТ 17217—79
4.8.4. Устанавливают на экране электронно-лучевой трубки дефектоскопическую величину сигнала, отраженного от нити, равную 30 мм.
4.8.5. Смещают датчик по горизонтали в одну сторону (или по вертикала вверх) до уменьшения сигнала на 2дБ, записывают координаты датчика.
4.8.6. Перемещают датчик в противоположную сторону до тех пор, пока сигнал на экране электронно-лучевой трубки не станет на 2 дБ меньше максимального, записывают координаты.
4.8.7. Ширина штрихового фокуса датчика в миллиметрах равна разности между двумя координатами положения датчика.
4.8.8. Для определения длины штрихового фокуса следует повернуть датчик на 90° (установить линию фокуса перпендикулярно нити) и перемещать его по горизонтали вперед и назад (или по вертикали вверх и вниз), отмечая две координаты, при которых сигнал отличается от максимального на 2 дБ.
Разность координат в миллиметрах соответствует длине штрихового фокуса.
4.9. Подключают датчик к дефектоскопу и устанавливают рабочую частоту в соответствии с выбранным датчиком.
4.10. Устанавливают частоту следования импульсов в соответствии с выбранной скоростью контроля и шагом подачи, но не менее 900 Гц.
4.11. Настройка установки
4.11.1. Включают установку и дефектоскоп; Через 2—3 мин после прогрева дефектоскопа добиваются четкого изображения линии развертки на экране электронно-лучевой трубки с помощью ручек «Фокус» и «Яркость».
4.11.2. Перемещением датчика в горизонтальной и вертикальной плоскости добиваются максимальной амплитуды сигнала, отраженного от поверхности испытательного образца. Проверяют правильность установки датчика поворотом держателя и датчика в обе стороны, а также корректировкой фокусного расстояния до получения максимальной амплитуды сигнала от поверхности испытательного образца;
4.11.3. Устанавливают импульс, отраженный от поверхности испытательного образца, примерно посередине экрана дефектоскопа.
4.11.4. Вводят риску, расположенную на внутренней поверхности образца, в. зону падения ультразвукового пучка. Добиваются появления на экране максимальной амплитуды сигнала от риски правее сигнала от поверхности испытательного образца величиной не менее 30 мм, вращая испытательный образец вручную и перемещая датчик параллельно оси трубы с постепенным увеличением чувствительности дефектоскопа. При этом сигналы от рисок при вращении трубы перемещаются по экрану и изменяются по амплитуде.
Примечание. Начинать настройку акустической системы можно по риске, нанесенной на внутренней поверхности трубы глубиной до 10% от толщины стенки и длиной в 2 раза большей, чем на испытательном образце.
4.11.5. Фиксируют положение датчика стопорными винтами.
4.11.6. Устанавливают строб-импульс ручками «Зона автоматического контроля» справа от поверхностного импульса на минимальном от него расстоянии, при котором исключается срабатывание АСД от этого импульса. Ширину зоны следует устанавливать так, чтобы в нее не попадали сигналы от помех.
4.11.7. Вращением испытательного образца вручную и изменением положения ручек, регулировки чувствительности электронного блока добиваются срабатыванием АСД при каждом прохождении риски под датчиком. Проверяют выявляемость риски, нанесенной на наружной поверхности образца. Если она не выявляется (АСД не срабатывает), то контроль производят с использованием дополнительного датчика, настройка и регулировка которого осуществляется в соответствии с пп. 4.7; 4.9 и 4.1.1.
4.11.8. Настройку второго датчика при контроле труб в двух противоположных направлениях производят аналогично.
ГОСТ 17217—79 С.19
4.11.9. При контроле труб на установках с вращающимся блоком датчиков настройка акустического блока производится по методике, изложенной в технической документации к установке.
4.11.11. Проверяют выявляемость рисок на наружной и внутренней поверхности образца в автоматическом режиме работы установки.
При этом при десятикратном прозвучании испытательного образца должно быть 100%-нoe срабатывание АСД от обеих рисок.
4.11.11. Для ограничения верхнего предела чувствительности (исключения возможной перебраковки труб) рекомендуется изготовлять риски глубиной на 2% от толщины стенки меньше, чем риски на испытательном образце. При десятикратном прохождении этих рисок под датчиком автоматическое устройство не должно срабатывать.
5. Проведение испытаний
5.1. Состыковывают контролируемую трубку с испытательным образцом и включают трубопротяжный механизм.
5.2. При выходе стыкователя из трубопротяжного механизма труба расстыковывается.
5.3. Следующую трубу состыковывают на расстоянии не менее 100—130 мм от входа в иммерсионную ванну.
5.4. После контроля двух-трех труб их осматривают, чтобы убедиться, что в результате контроля не происходит повреждения и загрязнения поверхности трубы.
Наличие дефекта фиксируется по остановке трубопротяжного механизма, срабатыванию сигнальной лампы «индикатор дефекта» и появлению импульса на экране электронно-лучевой трубки.
5.5. При остановке трубопротяжного механизма необходимо проконтролировать дефектный участок три-четыре раза, очистив его от грязи, пузырьков воздуха и т. п.
Вводят вручную дефектный участок в зону ультразвукового пучка и убеждаются в том, что на экране электронно-лучевой трубки имеется четкий сигнал от дефекта в области строб-импульса, правее сигнала от поверхности.
Если дефект выявляется во всех случаях, трубу бракуют. Отмечают дефектную зону маркировочным карандашом, фломастером или чертилой.
5.6. Правильность настройки установки проверяют по рабочему испытательному образцу через каждые 10—20 труб с обязательной отметкой в журнале.
В случае невыявления рисок на испытательном образце все трубы, проверенные после предыдущей проверки чувствительности, подлежат повторному контролю.
5.7. По окончании работы воду из иммерсионной ванны спускают, установку очищают от загрязнений и вытирают насухо.
При проведении испытаний в качестве иммерсионной среды должна применяться дистиллированная или отстоенная в течение 24 ч вода. Необходимо следить, чтобы вода в ванне была чистой. Смену воды производят по мере ее загрязнения. Разрешается добавка ингибиторов и присадок, улучшающих смачиваемость труб.
5.8. Результаты ультразвукового контроля труб заносятся в журнал.
6. Требования безопасности
6.1. Работы по ультразвуковому контролю труб должны проводиться в соответствии с требованиями «Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей» и «Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей», утвержденных Госэнергонадзором.
С. 20 ГОСТ 17217—79
ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Обязательное
МЕТОД РУЧНОГО УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ КОНЦА
ПРЕССУТЯЖИНЫ ТРУБЫ
Метод применяется при контроле труб наружным диаметром 100—300 мм толщиной стенки 5—15 мм с целью обнаружения прессутяжины и определения места ее окончания. Необходимость проведения контроля и нормы допустимых дефектов устанавливается настоящим стандартом.
1. Общие требования
1.1. Перед проведением контроля поверхность трубы должна быть очищена от пыли, смазки и других загрязнений.
1.2. Контакт искателя с поверхностью контролируемой трубы осуществляется за счет контактной жидкости, в качестве которой могут служить вода и масло. Контактная жидкость в устройствах для сканирования должна подаваться под искатель непрерывно.
2. Аппаратура
2.1. Контроль должен проводиться с наружной поверхности трубы с использованием акустического блока.
2.2. Для контроля труб рекомендуется применять ультразвуковые дефектоскопы типа ДУК—66, УДМ—1 и другие с техническими характеристиками по НТД, не уступающими перечисленным.
3. Испытательные образцы
3.1. Для настройки чувствительности дефектоскопической аппаратуры готовят испытательные образцы (ИО). Участки труб, идущие на ИО, должны быть из того же материала и того же типоразмера, что и контролируемые трубы.
3.2. Качество поверхности ИО должно удовлетворять требованиям стандарта.
3.3. ИО не должен иметь естественных дефектов, которые могут быть выявлены при ультразвуковом методе контроля.
3.4. Длина заготовки (патрубка) для ИО должна быть 250—300 мм. Заготовку разрезают вдоль на две равные части. С внутренней стороны каждой части сверлят два контрольных отражателя. Рекомендуется выбирать контрольные отражатели из ряда диаметров: 1,2; 1,6; 2,0; 2,5 мм.
3.5. Дно контрольного отражателя должно быть плоским и перпендикулярным радиусу трубы. Глубину одного контрольного образца рекомендуется брать равной 1,0 или 1,5 мм, а другого на 1,0 или 1,5 мм меньше толщины стенки испытательного образца.
