---

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Примечания:

1. Для пресс-материала ДСВ, окрашенного в черный цвет, удельное объемное электрическое сопротивление должно быть не менее 10⁹ Ом·м, удельное поверхностное сопротивление - не менее 10¹¹ Ом.

2. Массовая доля связующего окрашенного пресс-материала ДСВ - (39 ± 2) %.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.4 Правила безопасности при переработке пресс-материала в изделия по ГОСТ 12.3.030.

5.5 Пресс-материалы - горючие материалы, средства пожаротушения - углекислотные и порошковые огнетушители, вода распыленная, пар, песок, пена.

5.6 Охрана окружающей среды

Образующиеся при производстве пресс-материалов ДСВ и ГСП пары растворителя (этилового спирта) должны улавливаться и возвращаться в производство или обезвреживаться. Газообразные выделения должны обезвреживаться адсорбционно-каталитическим методом или другими методами утвержденными и согласованными в установленном порядке. Жидкие органические отходы должны совмещаться с топливными продуктами (мазут и т.п.) и сжигаться. Твердые отходы должны захораниваться на полигонах.

Правила контроля воздушной среды по ГОСТ 17.2.3.01, воды - по ГОСТ 17.1.3.13.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

6.1 Пресс-материал принимают партиями. Партией считается количество пресс-материала одной марки, одного цвета массой не более 20 т, сопровождаемое одним документом о качестве.

Документ о качестве должен содержать:

- наименование предприятия-изготовителя и его товарный знак,

- наименование, марку и цвет материала (при необходимости),

- номер партии,

- массу нетто (брутто),

- дату изготовления,

- результаты испытаний или подтверждение о соответствии материала требованиям настоящего стандарта,

- штамп и подпись работника ОТК,

- обозначение настоящего стандарта.

6.2 Документ о качестве пресс-материала, поставляемого на экспорт, должен соответствовать требованиям внешнеэкономических организаций.

6.3 Для проверки пресс-материала на соответствие требованиям настоящего стандарта от каждой партии методом случайного отбора отбирают упаковочные единицы в соответствии с таблицей 2.

Таблица 2

6.4 По 4.2, 4.3, 4.4 и по показателям 1 - 3 и 9 - 11 таблицы 1 испытания проводят на каждой партии материала.

Испытания по показателям 4, 5, 6, 7, 8 проводят по требованию потребителя, а по показателям 12, 13, 14 и 15 только при замене исходных компонентов или изменении технологии изготовления материала.

6.5 При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному показателю, по нему должны проводиться повторные испытания удвоенного количества упаковочных единиц (мешков). Повторные испытания являются окончательными.

7 МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

7.1 От продукции, отобранной по 6.3, отбирают вручную точечные пробы и смешивают их. Объединенную пробу массой не менее 1,5 кг помещают в чистую, сухую плотно закрывающуюся емкость или пакет, в которую вкладывают или наклеивают этикетку с обозначением марки, номера партии и даты отбора пробы.

7.2 Внешний вид пресс-материала определяют визуально.

7.3 Определение массовой доли гранул длиной, в два раза и более превышающей номинальную

Навеску пресс-материала массой (100 ± 5) г, отобранную на весах лабораторных общего назначения III класса точности по ГОСТ 24104 с наибольшим пределом взвешивания 200 г, распределяют однослойно и визуально отбирают из нее гранулы, превышающие в два раза и более номинальную длину, и взвешивают.

Массовую долю гранул длиной, в два раза и более превышающей номинальную (х), в процентах вычисляют по формуле

_,

где m₁ - масса гранул длиной, в два раза и более превышающей номинальную, г;

m - масса навески пресс-материала, г.

Результат округляют до второго знака после запятой.

7.4 Определение массовой доли связующего, влаги и летучих веществ

7.4.1 Применяемые посуда и приборы, реактивы

тигель, лодочка или выпарительная чашка по ГОСТ 9147;

термостат, или шкаф сушильный с терморегулятором, обеспечивающий температуру (105 ± 5) °С;

печь муфельная;

эксикатор по ГОСТ 25336;

кальций хлористый по ГОСТ 450 свежепрокаленный или магний хлорно-кислый безводный ангидрон;

весы лабораторные общего назначения по ГОСТ 24104 II класса точности с наибольшим пределом взвешивания 200 г.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

7.4.2 Проведение испытаний

Из пробы берут не менее 3 навесок массой 2 г.

Гранулы пресс-материала ГСП-400 перед испытанием режут вдоль на 5 частей.

Навеску пресс-материала помешают в чистый предварительно прокаленный до постоянной массы тигель и взвешивают на весах с погрешностью не более ± 0,001 г. Тигель с навеской помещают в термостат, нагретый до (105 ± 5) °С, и выдерживают в течение 1 ч (2 ч для ГСП-400). Затем тигель охлаждают в эксикаторе над прокаленным хлористым кальцием до комнатной температуры и взвешивают с той же погрешностью.

После этого тигель с навеской помещают в муфельную печь и прокаливают при 500 - 600 °С до тех пор, пока содержимое тигля не будет белого цвета (не менее 30 мин).

Тигель охлаждают в эксикаторе над прокаленным хлористым кальцием до комнатной температуры и взвешивают.

7.4.3 Обработка результатов

Массовую долю влаги и летучих веществ (х) и связующего (х₁) в процентах вычисляют по формулам

_и

где m - масса тигля с навеской, г;

m₁ - масса тигля с навеской после сушки, г;

m₂ - масса тигля с навеской после прокаливания, г;

m₃ - масса пустого прокаленного тигля, г.

За результат испытания принимают среднее арифметическое всех определений. Вычисления производят до второго знака после запятой и округляют до первого знака после запятой.

7.5 Определение текучести

Текучесть определяют временем течения навески пресс-материала при прессовании конусного стаканчика (см. рисунок 1) от начала формования до смыкания пресс-формы.

7.5.1 Аппаратура и приборы

Пресс общим усилием от 294 до 980 кН (от 30 до 100 тс), отградуированный по динамометру с погрешностью не более 1 % на усилие прессования 196 кН (20 тс); пресс-форма прямого прессования полузакрытого типа с индукционным обогревом, обеспечивающим разброс температуры в пределах формируемого образца не более 3 °С; преобразователь термоэлектрический, аттестованный по образцовому средству 3 разряда и обеспечивающий вместе со вторичным прибором суммарную погрешность измерения температуры не более 2 °С; прибор для измерения времени (электросекундомер) с ценой деления 0,01 с; весы с погрешностью взвешивания не более 0,3 г.

7.5.2 Условия проведения испытания

Температура окружающей среды (20 ± 5)°С, относительная влажность воздуха 30 - 80 %, напряжение сети (200⁺²²_-33) В. Максимальное удельное давление прессования (34,3 ± 0,98) МПа [(350 ± 10) кгс/см²].

Рисунок 1

7.5.3 Подготовка к испытанию

Система измерения должна быть отрегулирована так, чтобы включение секундомера происходило при достижении давления по манометру, соответствующего усилию 32,3·10³ Н [(3,3 ± 0,1) тс].

Из объединенной пробы берут не менее 3 навесок массой от 44 до 54 г каждая в зависимости от фактических размеров оформляющих поверхностей пресс-формы с учетом полного оформления стаканчика и разнотолщинности стенок не более 0,1 мм. Масса навески должна быть постоянной для данной пресс-формы и отклоняться от номинальной не более чем на 1,0 г.

7.5.4. Проведение испытания

При температуре оформляющих поверхностей пресс-формы (150 ± 3) °С (по показанию вторичного прибора) в нее помещают навеску пресс-материала и производят смыкание пресс-формы.

Время с момента загрузки пресс-формы до включения пресса не должно превышать 5 с.

Включение пресса на "рабочий ход" осуществляется автоматически в момент достижения расстояния (40 ± 1) мм между опорными планками пресс-формы, а секундомера - при достижении усилия 32,3·10³ Н [(3,3 ± 0,1) тс].

При смыкании пресс-формы электросекундомер отключается.

Допускается определять текучесть пресс-материала по графику диаграммы "время-давление" (приложение В).

7.5.5 Обработка результатов

Время течения пресс-материала определяется в секундах. За результат испытания принимают среднее арифметическое результатов всех измерений. Результат вычисляют с точностью до первого десятичного знака и округляют до целого.

7.6 Образцы для определения механических и диэлектрических показателей изготавливают по ГОСТ 12015, режим прессования приведен в таблице 3.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Таблица 3

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Примечания

1 Допускается предварительный подогрев и подпрессовка.

2 Допускается термообработка образцов при температуре (150 ± 10) ºС в течение 2 ч. Скорость подъема температуры при предварительном подогреве образца до (150 ± 10) ºС должна быть не более 2 ºС/мин.

3 Режим переработки пресс-материала приведен в приложении Г.

Образцы в виде брусков прессуют только в одногнездных раскидных стационарных пресс-формах.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

7.7 Перед испытаниями по 7.8 - 7.10 образцы кондиционируют не менее 4 ч при стандартной атмосфере 23 по ГОСТ 12423, а по 7.11 - 7.13 при условиях (15 - 35) °С 45 - 75 % по ГОСТ 6433.1 не менее 18 ч.

7.8 Изгибающее напряжение при разрушении определяют по ГОСТ 4648 на образцах в форме брусков размером (80 ± 2)_{(10 ± 0,5)(4 ± 0,2) мм при скорости перемещения захватов (2 ± 0,5) мм/мин.}

(Измененная редакция, Изм. № 1).

7.9 Разрушающее напряжение при сжатии определяют по ГОСТ 4651 на образцах в форме брусков размером (30 ± 0,5)_{(15 ± 0,5)(10 ± 0,5) мм, которые допускается нарезать из брусков размером (120 ± 2)(15 ± 0,5)(10 ± 0,5) мм. Допускается определять разрушающее напряжение при сжатии на образцах в форме цилиндра.}

7.10 Ударную вязкость по Шарпи определяют по ГОСТ 4647 на не менее чем пяти брусках размером (120 ± 2)_{(15 ± 0,5) мм без надреза со скоростью движения маятника в момент удара (3,8 ± 10 %) м/с.}

7.11 Удельное объемное и поверхностное электрическое сопротивление определяют по ГОСТ 6433.2 на дисках диаметром (100 ± 0,5) мм и толщиной (2 ± 0,2) мм при напряжении 100 или 1000 В с применением электродов диаметром (50 ± 0,2) мм.

7.12 Электрическую прочность определяют по ГОСТ 6433.3 на образцах в форме диска диаметром (100 ± 0,5) мм и толщиной (2 ± 0,2) мм. Применяются электроды из латуни по ГОСТ 1020, диаметр верхнего электрода 25 мм, нижнего 75 мм, высота 25 и 15 мм, соответственно, радиус закругления краев 3 мм. Испытания проводят в трансформаторном масле по ГОСТ 982 при плавном изменении напряжения.

7.13 Диэлектрическую проницаемость и тангенс угла диэлектрических потерь при частоте 10⁶ Гц определяют по ГОСТ 22372 на образцах в форме дисков диаметром (100 ± 0,5) мм и толщиной (2 ± 0,2) мм.

7.14 (Исключен, Изм. № 1).

7.15 Токсичность продуктов горения определяют по ГОСТ 12.1.044.

7.16 Стойкость к горению определяют по ГОСТ 28157.

7.17 Коэффициент дымообразования определяют по ГОСТ 12.1.044 в режимах тления и горения.

8 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

8.1 Пресс-материалы ДСВ и ГСП транспортируют всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах, контейнерах или пакетами в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на транспорте данного вида.

Транспортирование пресс-материала, предназначенного для районов Крайнего Севера и труднодоступных районов, должно соответствовать ГОСТ 15846.

8.2 Пресс-материал хранят в закрытом помещении при температуре не выше 35 ºС, на расстоянии не менее 2 м от отопительной системы.

9 ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

9.1 Изготовитель гарантирует соответствие пресс-материала требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения, установленных стандартом.

9.2 Гарантийный срок хранения неокрашенного пресс-материала 6 мес, а окрашенного - 3 мес со дня изготовления.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(справочное)

КОДЫ ПРЕСС-МАТЕРИАЛОВ ДСВ И ГСП

Таблица А.1