Кількість плівок (знімків) при радіографічному контролі залежить від діаметра труби й довжини плівки з урахуванням перекриття суміжних ділянок на 20 мм (згідно з ГОСТ 7512).
Чутливість радіографічного контролю, мм, не повинна перевищувати таких значень при товщині стінки, мм:
-до 5 -0,2
понад 5 до 9 включно - 0,3 (0,32)
понад 9 до 12 включно -0,4
понад 12 до 20 включно -0,5
Контроль радіографічним методом зварних стиків виконують через дві стінки та панорамно (при діаметрі понад 219 мм). Використовують джерела рентгенівського випромінення (імпульсної та безперервної дії), а також ізотопні "м’якого" гамма-випромінення.
За результатами перевірки радіографічним методом стики слід бракувати за наявності таких дефектів:
тріщин, пропалин, незаварених кратерів;
непроварів з оброблення кромок;
непроварів у корені шва і між валиками глибиною більше 10 % товщини стінки труби;
непроварів у корені шва і між валиками протяжністю більше ніж 25 мм на кожних 300 мм довжини зварного з’єднання або більше за 10 % периметра при довжині зварного з’єднання менше ніж 300 мм;
непроварів у корені шва в стиках газопроводів діаметром 920 мм та більше, які виконуються з внутрішньою підваркою;
непроварів у корені шва в зварних з’єднаннях, виконаних із підкладним кільцем;
пор шлакових та інших включень, розміри яких перевищують встановлені для класу 6 згідно з ГОСТ 23055 (таблиця15).
Результати перевірки стиків радіографічним методом слід оформляти протоколом (за формою додатка Д).
Таблиця 15 - Допустима кількість пор, шлакових та інших включень залежно від їх розміру, мм
|
Товщина елементів, що зварюються, мм |
Пори або включення |
Скупчення |
Ланцюжки |
Сумарна довжина, мм |
||||
|
ширина (діаметр), мм |
довжина, мм |
довжина, мм |
||||||
|
До 3 |
0,8 |
3,0 |
5,0 |
8,0 |
8,0 |
|||
|
Понад 3 до 5 |
1,0 |
4,0 |
6,0 |
10,0 |
10,0 |
|||
|
Понад 5 до 8 |
1,2 |
5,0 |
7,0 |
12,0 |
12,0 |
|||
|
Понад 8 до 11 |
1,5 |
6,0 |
9,0 |
15,0 |
15,0 |
|||
|
Понад 11 до 14 |
2,0 |
6,0 |
12,0 |
20,0 |
20,0 |
|||
Ультразвуковому контролю піддають стики труб діаметром 200 мм і більше із товщиною стінки 8 мм і більше. За результатами ультразвукового контролю стики бракуються за наявності дефектів, розміри яких перевищують допустимі згідно з ДСТУ 2651.
Результати перевірки стиків ультразвуковим методом оформлюються за формою додатка Е.
Виправлення дефектів шва, виконаного газовим зварюванням, забороняється.
Виправлення дефектів шва, виконаного дуговим зварюванням, допускається здійснювати шляхом видалення дефектної частини та заварювання її заново з наступною перевіркою всього звареного стику радіографічним методом. Перевищення висоти посилення (опуклості) зварного шва щодо розмірів, установлених ГОСТ 16037, допускається усувати механічною обробкою. Підрізи після механічної обробки, більші 0,5 мм, слід виправляти наплавленням ниткових валиків висотою не більшою 2 мм - 3 мм, при цьому висота ниткового валика не повинна перевищувати висоти шва. Виправлення дефектів підчеканюванням і повторний ремонт стиків забороняється.
При незадовільних результатах перевірки стиків фізичними методами або механічними випробуваннями необхідно провести перевірку подвоєного числа стиків.
Перевірку подвоєного числа стиків фізичними методами слід робити на ділянках, які до моменту виявлення браку не були прийняті за результатами цього виду контролю. Якщо при повторній перевірці фізичними методами хоча б один зі стиків, що перевіряються, виявиться незадовільної якості, то всі стики, зварені даним зварником на об’єкті протягом календарного місяця, повинні бути перевірені радіографічним методом контролю.
Перевірку подвоєного числа стиків механічними випробуваннями слід робити за видом випробувань, що дали незадовільні результати. У випадку одержання при повторній перевірці незадовільних результатів хоча б на одному стику всі стики, зварені цим зварником протягом календарного місяця на даному об’єкті газовим зварюванням, повинні бути вилучені, а стики, зварені дуговим зварюванням, повинні бути перевірені радіографічним методом контролю.
У тих випадках, коли газопровід приймають окремими ділянками (з оформленням відповідної документації), перевірку подвоєного числа стиків проводять лише на тих ділянках, які до моменту виявлення браку не були піддані 100 % контролю.
Зварні з’єднання, виконані стиковим контактним зварюванням оплавленням, підлягають контролю в таких обсягах:
за зареєстрованими параметрами зварювання - 100 %;
зовнішнім оглядом і обмірюванням - 100 %;
механічним випробуванням - (1 ± 0,2) %.
Зварні з’єднання, визнані придатними за результатами контролю параметрів зварювання, піддають зовнішньому огляду й обмірюванню. При цьому зварні з’єднання вважають придатними, якщо:
зміщення кромок після зварювання не перевищує 25 % товщини стінки (і в усіх випадках - не більше ніж 3 мм). Допускаються місцеві зміщення на довжині до 20 % параметра стику, величина яких не перевищує 30 % товщини стінки (але не більше ніж 4 мм);
посилення шва після зняття внутрішнього й зовнішнього ґрата по висоті не перевищує 3 мм. При знятті ґрата не допускається зменшення товщини стінки труби.
Примітка. Висоту внутрішнього підсилення визначають на стиках, вирізаних для проведення механічних випробувань.
Зварні з’єднання, визнані бракованими за результатами реєстрації параметрів зварювання, зовнішнього огляду й механічних випробувань, у тому числі при проковзуванні контактних пристроїв під час осідання та підгоранні труб у місцях контакту, підлягають видаленню.
Зварні з’єднання труб діаметром від 10 мм до 89 мм піддають механічним випробуванням на розтяг і сплющування.
Зварні з’єднання труб діаметром від 89 мм до 325 мм піддають випробуванням на розтяг і вигин.
Випробування проводять відповідно до вимог ГОСТ 6996 на зразках, вирізаних зі зварних з’єднань.
Тимчасовий опір розриву зварного з’єднання, визначений на зразках зі знятим підсиленням, повинен бути не менше нормативного значення тимчасового опору розриву металу труб.
Середнє арифметичне значення кута вигину зразків повино бути не менше 100° (усі кути більше 110° приймаються 110°).
Величина просвіту між плитами розривної машини з появою першої тріщини на поверхні зразка, випробовуваного на сплющування, повинна бути не більше чотириразової товщини стінки труби. Поява на кромках і на поверхні зразка надривів довжиною до 5 мм, що не розвиваються у тріщину, не є ознакою браку.
При незадовільних результатах механічних випробувань згідно з 8.29 і 8.32 необхідно:
-зварювання припинити й встановити причини незадовільної якості стику;
- даний стик трубопроводу виключити.
ДОКУМЕНТАЦІЯ ЩОДО ЗВАРЮВАННЯ
Оформлення документації зі зварювання газопроводів повинно починатися до початку зварювальних робіт на об’єкті й тривати до їх завершення.
Дані документації повинні містити інформацію про проведення механічних випробувань контрольних стиків, зварних швів, що піддаются контролю фізичними методами. Зберігаються сертифікати або копії сертифікатів на основні та зварювальні матеріали, що застосовуються при будівництві газопроводів.
У число матеріалів документації входять: протокол механічних випробувань зварних стиків газопроводів (додаток Г); протокол перевірки зварних стиків газопроводу радіографічним методом (додаток Д); протокол перевірки зварних стиків газопроводу ультразвуковим методом (додаток Е).
ВИМОГИ ОХОРОНИ ПРАЦІ
Вимоги охорони праці щодо зварювання конструкцій газопроводів зі сталевих труб викладені в ДБН В.2.5-20, НПАОП 0.00-1.20, НПАОП 40.1-1.21, НАПБ А.01.001, а також у чинних нормативно-правових актах з охорони праці на будівництві.
Правила охорони праці встановлюють вимоги до проектування, будівництва, у тому числі зварювання конструкцій газопроводів зі сталевих труб, та експлуатації систем газопостачання, які використовують як паливо природні гази, газоповітряні суміші на їх основі з надмірним тиском не більше 1,2 МПа (12 кгс/см2), ЗВГ з надмірним тиском не більше 1,6 МПа (16 кгс/см2).
Вимоги цих правил поширюються на зварювання нових, розширення, реконструкцію та капітальний ремонт систем та об’єктів газопостачання.
ДОДАТОК А
(довідковий)
СПОСОБИ ПЕРЕВІРКИ КІНЦІВ ТРУБ
а - перевірка штангенциркулем овальності й діаметра труби:
1 - нерухлива губка; 2 - рухлива губка; 3 - спеціальний штангенциркуль;
б - перевірка товщини стінки труби й притуплення кінця:
1 - штангенциркуль; 2 - стінка труби; 3 - нерухома губка; 4 - величина притуплення; 5 - косинець із поділками в мм;
в - перевірка кута скосу кромок:
1 - косинець шаблону, що прикладається до торця труби; 2 - шарнір; 3 - рухлива лінійка з поділками; 4 - стінка труби.
Рисунок А.1 - Способи перевірки кінців труб
ДОДАТОК Б
(довідковий)
СХЕМА ПРИСТОСУВАННЯ (СТРУБЦИНИ) ДЛЯ ЦЕНТРУВАННЯ Й СКЛАДАННЯ ТРУБ
ДІАМЕТРОМ від 75 мм до 150 мм
270 100
|
Рисунок Б.1 - Схема пристосування (струбцини) для центрування й складання труб діаметром Конструктивні елементи |
Спосіб зварювання |
S = S!, мм |
b, мм |
с, мм |
е, мм |
g, мм |
||||||||||||||||||||
|
підготовлених кромок деталей, що зварюються |
зварного шва |
номін. |
гран, відх. |
номін. |
гран, відх. |
номін. |
гран, відх. |
номін. |
гран, відх. |
|||||||||||||||||
|
С2 |
ЗП, Р |
2,0 |
0,5 |
+0,5 |
— |
— |
4 |
+2 |
1,0 |
+ 1,0 -0,5 |
||||||||||||||||
|
|
|
е |
3,0 |
1,0 |
||||||||||||||||||||||
|
■и |
ІІШ |
4,0-5,0 |
1,5 |
|||||||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
Ф |
4,0 |
8 |
||||||||||||||||||||
|
W |
І |
|
|
|
||||||||||||||||||||||
|
|
и |
6,0 |
10 |
|||||||||||||||||||||||
|
|
|
ь |
ґ/'Zz'//////.•/. Ґ |
|
||||||||||||||||||||||
|
|
|
|
Г |
1,0-1,6 |
0,5 |
±0,3 |
— |
— |
3 |
+ 1 |
0,5 |
+0,5 |
||||||||||||||
|
|
lO a +■ Ю О |
|
2,0-3,0 |
1,0 |
±0,3 |
— |
— |
4 |
+2 |
1,0 |
±0,5 |
|||||||||||||||
|
С8 |
ЗП, Р |
3 |
1,0 |
+0,5 |
+0,5 |
+0,5 |
8 |
+2 |
1,5 |
+ 1,5 -1,0 |
||||||||||||||||
|
4 |
10 |
|||||||||||||||||||||||||
|
5 |
11 |
|||||||||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
є |
|
6 |
12 |
|||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
_ - - _ |
|
7 |
13 |
+3 |
|||||||||||||||||
|
сл |
|
|
Y7//7^^^7/X |
|
||||||||||||||||||||||
|
8 |
14 |
2,0 |
+2 -1,5 |
|||||||||||||||||||||||
|
|
ь |
о ' |
|
9 |
2,0 |
1,0 |
±0,5 |
16 |
+4 |
|||||||||||||||||
|
|
|
|
|
10 |
18 |
|||||||||||||||||||||
|
|
12 |
+1,0 |
20 |
|||||||||||||||||||||||
