---

9.4.3 Періодичні випробування труб необхідно проводити в обсягах і термінах, установлених показниками пунктів 7-12 таблиці 17. 

9.4.4 Кваліфікаційні випробування необхідно проводити в обсягах згідно з таблицею 17. Підпрємство-виготовлювач труб повинно подати організації, яка проводить кваліфікаційні випробування, копії протоколів про проведення на заводі-виробнику випробувань матеріалу (сировини). 

9.5 При одержанні незадовільних результатів контролю хоча б по одному показнику, наведеному в пунктах 1-6 таблиці 17, по ньому проводять повторний контроль на подвоєній вибірці. При одержанні незадовільного результату повторного контролю партію бракують. 

9.6 При одержанні незадовільних результатів контролю хоча б по одному показнику, наведеному в пунктах 7-12 таблиці 17, по ньому проводять повторний контроль на подвоєній вибірці труб. При одержанні незадовільних результатів повторного контролю труб подальша участь цієї технологічної лінії в формуванні партії закінчується. Уточнюють технологічний процес, після чого партії труб із даної технологічної лінії контролюють до одержання задовільних результатів за даним показником не менше ніж у трьох наступних партіях. 

9.7 Для проведення випробувань труб із метою сертифікації вибирають не менше ніж по одному типорозміру із наступних груп труб за номінальним зовнішнім діаметром: 10-50 мм, 63-125 мм, 140-160 мм. 

9.8 На торці труб у прямих відрізках і в бухтах необхідно щільно насадити заглушки, виготовлені з будь-якого полімерного матеріалу (в т.ч. і вторинної сировини). Товщина стінки заглушки повинна бути не менше 0,5 мм. Допускається проводити насадку заглушок за номінальним зовнішнім діаметром труб і за внутрішнім діаметром. 

10  МЕТОДИ КОНТРОЛЮВАННЯ 

10.1 Із кожної проби, відібраної за 9.3, виготовляють зразки для випробувань згідно з вимогами цього розділу. 

10.2 Випробування проводяться не раніше ніж через 24 год після виготовлення труб. 

10.3 Зовнішній вигляд поверхні труб визначають візуально без використання збільшуючих приладів порівнянням зразків труб із контрольним зразком. 

10.4 Визначення розмірів труб виконується за температури (23 2) ^оС після їх витримки не менше 2 год. 

10.4.1 Вимірювальний інструмент, що застосовують: 

– рулетка згідно з ГОСТ 7502 ; 

– металева рулетка згідно з ДСТУ 4179; 

– штангенциркуль згідно з ГОСТ 166; 

– стінкоміри С-10-А, С-25 згідно з ГОСТ 11358 з подовженою п’ятою. 

Примітка. Допускається застосування спеціального вимірювального інструменту, що забезпечує відповідну точність вимірювання і атестованого в установленому порядку. 

10.4.2 Вимірювання середнього зовнішнього діаметра d_en проводять в двох перерізах кожного зразка на відстані не менше 200 мм від торців. 

Для труб діаметром 160 мм і менше за середній зовнішній діаметр приймають середній арифметичний вимір діаметра в двох взаємно перпендикулярних напрямках. Виміри проводять штангенциркулем з похибкою не більше 0,05 мм. 

Для труб діаметром понад 160 мм середній зовнішній діаметр, мм, обчислюють за формулою: 

                                                             ,    (10.1) 

де    А – периметр труби, виміряний рулеткою, мм; 

     В – товщина стрічки рулетки, мм. 

Значення d_em округлюються до 0,1 мм 

10.4.3 Вимір овальності проводять не менше ніж у чотирьох перерізах кожного зразка, визначивши різницю максимального і мінімального значень зовнішнього діаметра, виміряних у кожному перерізі. Як значення овальності приймається середнє арифметичне за результатами не менше ніж чотирьох вимірів. 

Для труб діаметром до 800 мм вимір проводять штангенциркулем або мікрометром типу МК з похибкою не більше 0,1 мм. Для труб діаметром більше 800 мм вимір проводять рулеткою з похибкою не більше 1 мм. 

10.4.4 Товщину стінки труб e_n заміряють мікрометром типу МТ (ГОСТ 6507) або стінкоміром С-10А, С-25 з похибкою не більше 0,01 мм в чотирьох рівномірно розподілених по колу точках по обох торцях на відстані від них не менше 10 мм. 

10.4.5 Довжину труб вимірюють рулеткою з похибкою не більше 1 см. 

Довжину труб у бухтах необхідно визначати діленням маси бухти, зваженої з похибкою не більше 0,5 %, на значення розрахованої лінійної щільності труби із таблиці 9. 

10.4.6 Зміну розмірів труб після прогрівання в повітряному середовищі визначають згідно з ГОСТ 27078. 

Випробування проводять на трьох зразках завдовжки по 200 мм. На зовнішню поверхню кожного зразка наносять три лінії паралельно осі труб на однаковій відстані одна від одної. На кожній лінії роблять дві відмітки по периметру на відстані 50 мм від торців зразків. Відстань між відмітками L₀ повинна становити не менше 100 мм за температури (23 2)^оС і вимірюватись з похибкою не більше 0,25 мм. 

Після кондиціонування за температури (23 2)^оС протягом не менше 2 год зразки поміщають в термошафу або термокамеру на скляну підкладку, посипану тальком, і витримують при підвищеній температурі згідно з умовами, що наводяться в таблиці 18. 

Таблиця 18 

Зміна розмірів зразків після прогрівання в процентах обчислюють за формулою: 

                                                             ,    (10.2) 

де L_o і L – середнє арифметичне значення довжин між позначками відповідно до і після
         прогрівання за результатами вимірювання трьох зразків, мм. 

10.5 Середній коефіцієнт лінійного теплового розширення визначають згідно з ГОСТ 15173 на зразках завдовжки не менше 50 мм, квадратного поперечного перерізу із стороною (7 0,5) мм, вирізаних із проби продукції, відібраної за 9.3 в осьовому напрямку. Кількість зразків для випробувань не менше трьох. Випробування проводять послідовно, вимірюючи довжину зразків після термостатування в їх крайніх межах інтервалу температур від Т₁ = 23 ^оС до Т₂ = 110 ^оС. Температуру вимірюють з похибкою ( 1) ^оС за допомогою термопари, а подовження – індикатором з похибкою ( 0,01 )мм. Термостатування зразка за температури вимірювання проводять доти, поки не закінчиться подовження зразка. 

Середній коеффіцієнт лінійного теплового розширення в установленому інтервалі температур, виражений в ^оС^–1, визначають за формулою: 

                                                                ,    (10.3) 

де    Т₁ і Т₂ – нижня і верхня межі інтервалу температур, ^оС, 

    l₀ і l     – відповідно довжина зразка при нижній і верхній межі температурного інтервалу, мм. 

За результат випробувань приймають середнє арифметичне значень окремих зразків з округленням до 1 10^{–6 о}С^–1. 

10.6 Межу текучості при розтягу і відносне подовження труб при розриві визначають згідно з ГОСТ 11262 на зразках типу 1 для труб з e_n 6,0 мм і на зразках типу 2 для труб з e_n 6,0 мм. 

Із однієї проби продукції, відібраної за 9.3, виготовляють по одному зразку. Виготовлення зразків згідно з ГОСТ 26277. Випробування проводять за температури (23 2)^оС і швидкості розсування затискачів випробувальної машини 50 мм/хв. Кількість зразків для випробування – не менше п’яти. 

Перед випробуванням зразки кондиціонують протягом не менше 2 год згідно з ГОСТ 12423. 

При випробуваннях заміряють навантаження в момент досягнення текучості і подовження зразків в момент руйнування. Значення межі текучості при розтягу _рт , виражене в МПа, обчислюють за формулою: 

                                                                      ,    (10.4) 

де    F_рт     – розтягувальне навантаження при досягненні межі текучості, Н; 

     А_о     – початковий поперечний переріз зразка, мм². 

Значення відносного подовження при розриві у відсотках обчислюють за формулою: 

                                                                    ,    (10.5) 

де    L_ор    – зміна розрахованої довжини зразка в момент розриву, мм; 

     L₀     – початкова довжина зразка, мм. 

За результат випробувань приймають нижню межу довірчого інтервалу за статистичною обробкою даних п’яти випробувань. 

10.7 Модуль пружності сировини при розтягу визначають згідно з ГОСТ 9550 не менше ніж на трьох зразках. 

10.8 Опір удару при двохопорному вигині визначають на маятниковому копрі згідно з ГОСТ 4647. 

Випробування проводять на зразках у вигляді брусків розміром (50 1) мм (6,0 0,2) мм (4,0  0,2) мм (без надрізу), які відбирають із розрахунку по два зразки із кожної проби згідно з 9.3. Кількість зразків повинна бути не менше 10. Відстань між опорами маятникового копра – (40 0,5) мм. 

Зразок із ПП-100 тип 1 перед ударом витримують за температури (23 2) ^оС протягом не менше 1 год. Температура в момент удару (23 2) ^оС. 

Зразки із ПП-80 тип 2 і ПП-80 тип 3 перед ударом кондиціонують за температури (0 мінус 2) ^оС протягом не менше 1 год. Вимір опору удару проводять протягом 10 хв після закінчення кондиціонування за температури (23 2) ^оС. 

За результат випробувань приймається частка зруйнованих зразків у процентах. 

10.9 Визначення стійкості при постійному внутрішньому тиску проводять згідно з ГОСТ 24157 за температур, указаних у таблиці 13, не менше ніж на трьох зразках. Із однієї проби продукції, відібраної за 9.3, виготовляють по одному зразку. 

Довжину зразків установлюють із таким розрахунком, щоб довжина L між заглушками випробувального стенда в залежності від максимального середнього зовнішнього діаметра труби d_eм max відповідала значенням таблиці 19.

 

Таблиця 19 

Розрахунок випробувального тиску проводять за формулою: 

                                                             ,    (10.6), 

де             – початкове напруження в стінці труб, МПа; 

     d_emmax – максимальний середній зовнішній діаметр зразків, мм; 

     е_уmin     – мінімальна товщина стінки трубного зразка, мм. 

Розрахунок випробувального тиску проводять з похибкою не більше 0,01 МПа. 

Тиск у зразку повинен підтримуватись з похибкою не більше 2 %. 

Результати випробувань вважаються позитивними, якщо: 

– всі зразки, що випробовуються, не зруйнувалися до закінчення контрольного часу випробування; 

– в ході випробувань зруйнувався один зразок, але при повторних випробуваннях жоден зі зразків, що випробовувались, не зруйнувався. 

Примітка. Зразки, де руйнування виникло на відстані 0,1L від заглушки, до уваги не приймаються. Зразок замінюють іншим і випробовують знову. 

10.10 Визначення показника текучості розплаву вихідної сировини виконують згідно з ГОСТ 11645 не менше ніж на трьох пробах розплаву. 

Випробування проводять на приладах типу НИРТ-М або інших приладах, що забезпечують точність виміру за наступного режиму: температура нагрівання камери – 230 ^оС, маса вантажу – 2,16 кг. 

Відбір проб розплаву виконується через 600 с, ПТР обчислюється у грамах за 10 хв за формулою: 

                                                                      ,    (10.7) 

де    m_s     – середня маса екструдованих відрізків, г; 

          – проміжок часу між послідовним відсіканням відрізків, с. 

10.11 Відносне подовження при розриві для вихідної сировини визначають згідно з ГОСТ 11262 на зразках, одержаних згідно з ГОСТ 26996 пресуванням гранул вихідної сировини за температури (225 5) ^оС або литтям під тиском. Кількість зразків, що випробовують, не менше п’яти. 

11  ТРАНСПОРТУВАННЯ І ЗБЕРІГАННЯ 

11.1 Труби в прямих відрізках та бухтах не відносять до категорії небезпечних вантажів згідно з ГОСТ 19433 і транспортують будь-яким видом транспорту згідно з правилами перевезення вантажів, що діють на даному виді транспорту. 

При перевезеннях залізницею труби в прямих відрізках завдовжки до 5,5 м транспортують у критих вагонах, труби в прямих відрізках завдовжки 5 м транспортують у відкритому рухомому составі згідно з ГОСТ 22235, а також на спеціалізованих платформах вантажовідправника. 

При транспортуванні труб у відкритих вагонах маса пакета в прямих відрізках і бухтах повинна бути не більше 1,25 т. 

Допускається відвантаження труб засобами вантажовідправника (одержувача) проводити без формування пакета. 

Труби в бухтах можуть транспортуватися вертикально або в горизонтальному положенні. Під труби в бухтах необхідно підкласти будь-який полімерний матеріал завтовшки не менше 1 мм. При транспортуванні труб у бухтах у горизонтальному положенні висота штабеля повинна бути не більше 2 м для SDR 17,6 і не більше 3 м для SDR 11.