---

а) длина элемента, который пристыковывается, не должна быть меньше 500 мм, если это не обусловлено чертежом. Стык должен размещаться возле конца основного элемента;

б) в двутавровых и коробчатых сварных балках и стержнях сварные стыки поясов должны быть смещены относительно стыков стенок не менее чем на 200 мм; расстояние между поперечными сечениями, в которых располагаются стыки поясов, должно быть не менее 400 мм; стыки поясов и стенок должны находиться на расстоянии от диафрагмы или ребер жесткости не менее, чем на 100 мм (рисунок 1); стыки вертикальных стенок коробчатых балок могут размещаться в одном поперечном сечении при условии контроля качества сварки в соответсгвии с указаниями, которые представлены в таблице 1.9;

в) в тавровых сварных балках стыки, стенки и пояса должны быть смещены один относительно другого не менее чем на 200 мм;

г) в решетчатых конструкциях стыки элементов поясов, состоящих из листов и полос, могут располагаться как в панелях, так и в узлах; стыки элементов поясов, состоящие из уголков и швеллеров и не контролируемые просвечиванием, должны находиться в границах узловых косынок и на расстоянии не менее 200 мм от кромок косынок и при этом они могут быть расположены в

ДБН В.2.8-11-99 С. 5

C.6 ДБН В.2.8-11-99

одном поперечном сечении (рисунок 2); сварные стыки уголков поясов в местах, отмеченных на рисунке 2 знаком (*), надо показывать службе технического контроля после разделывания кромок и после сварки;

д) в решетчатых конструкциях, которые контролируются просвечиванием, пояса надо располагать не ближе 200 мм от узлов косынок;

е) стыки рельсов квадратного и прямоугольного сечения должны быть смещены по отношению к стыкам поясных листов не менее чем на 200 мм и выполняться согласно рисунка 3;

ж) стыки рельсов типа Р и КР па коробчатых балках надо располагать над диафрагмами и выполнять согласно рисунка 4;

з) стыки листов, полос, уголков, швеллеров и двутавров, если они не предусмотрены чертежами, должны выполняться прямыми (с соответствующей разделкой кромок), без накладок. При этом контроль сварных швов просвечиванием проводится согласно требованиям подраздела 1.4.7;

и) вертикальные листы коробчатых и двутавровых сварных балок высотой 1200 мм и больше при отсутствии листов необходимой ширины допускается стыковать но горизонтали (на ширине листа), при этом стык необходимо располагать в растянутой (нижней) половине балки. Расстояние от стыка до нижнего пояса должно быть не менее 300 мм (рисунка 5).

1.4.1.6 Радиус кривизны р деталей в расчетных элементах при изгибе в холодном состоянии на вальцах и прессах не должен быть меньше, а стрела прогиба f не должна быть больше значений, приведенных в таблице 1.1.

Заготовки деталей с меньшим радиусом кривизны должны производиться горячей гибкой. Режимы нагревания и охлаждения при горячей гибкой должны быть те же, что и при горячей рихтовке.

1.4.1.7 Изгиб листового проката из низколегированной стали разрешается выполнять в холодном состоянии, при этом внутренние радиусы закругления деталей, если они не обусловлены чертежами, должны быть при толщине листа S:

от 1 до 6 мм R > 1,6 S;

выше 6 до 12 мм R > 2,0 S;

выше 12 до 20 мм К > 3,2 S.

При этом необходимо выполнять предварительное закругление острых кромок, находящихся в зоне изгиба (рисунок 6).

Примечание. Для листовых деталей из углеродистой стали допускается значение внутренних радиусов закруглений при изгибе применять на 50 % меньше чем для низколегированной стали.

Таблица 1.1- Допустимые минимальные значения радиуса кривизны р и максимальные значения стрелы прогиба При гибке углеродистой и низколегированной стали в холодном состоянии на вальцах и прессах (для расчетных элементов)

ДБН В.2.8-11-99 С.7

Окончание таблицы 1.1

1.4.2 Исправление деформированных элементов металлоконструкций

1.4.2.1 Исправление применяется когда, когда действительные отклонения от проектной формы отдельных элементов и узлов металлоконструкций превышают значения, указанные в заводской документации на соответствующие узлы крановых металлоконструкции, а при отсутствии значения, представленные в таблице 1.2.

Таблица 1.2- Допустимые отклонения формы основных элементов металлоконструкций кранов

С.8 ДБН В.2.8-11-99

Продолжение таблицы 1.2

Окончание таблицы 1.2 ДБН В.2.8-11-99 С.9

1.4.2.2 Исправления элементов металлоконструкций, которые получили остаточные деформации от изгибания, необходимо вести методами холодного или горячего рихтования.

1.4-2.3 Холодное рихтование должно вестись на вальцах, прессах или при помощи других приспособлений, которые обеспечивают плавность приложения нагрузок. Поверхность стали после рихтования не должна иметь вмятин, забоин и иных повреждений.

Наибольшие искривления элементов, которые подлежат холодному рихтованию на вальцах и прессах, определяются по таблице 1.3.

В случае искривления металла но радиусу, меньшему чем указано в таблице 1.3, рихтование необходимо

выполнять только в горячем состоянии.

С. 10 ДБН В.2.8-11-99

Таблица 1.3 - Допустимые минимальные значения радиуса кривизны р и максимальные значения стрелы прогиба При правке углеродистой и низколегированной стали в холодном состоянии на вальцах и прессах (для расчетных элементов)

1.4.2.4 Рихтованне деформированных элементов при помощи наплавлення валиковых швов не допускается.

1.4.2 5 При минусовых температурах холодное рихтование не должно применяться.

1.4.2.6 Горячее рихтование проката из углеродистой стали выполняется при нагревании ее до температуры 700-800°С, а низколегированной стали - до 900-1100°С (от красного до оранжевого

ДБН В.2.8-11-99 С.11

цвета каления) и заканчивается при температуре не ниже 700°С (вишневый цвет каления). При этом перегревы общие или местные не допускаются. Не допускается любая обработка или другие действия на металл при температуре 300-350°С (синий цвет). Скорость охлаждения после окончания рихтования должна быть такой, чтобы не образовались закалка, коробление, трещины они надрывы металла в детали.

1.4.2.7 Допустимые отклонения после рихтования не должны превышать следующие величины:

- зазор между линейкой (натянутой струной), полочкой или обушком уголка, полочкой или стенкой швеллера или двутавра 0,001 длины элемента, но не больше 10 мм;

- высота местных волн элементов после рихтования не должна быть большей 3 мм на 1000 мм при толщине листов 16 мм и 2 мм на 1000 мм при толщине больше 16 мм.

1.4.3 Ремонт элементов металлоконструкции с трещинами

1.4.3.1 Выявление трещин в металлоконструкциях надо проводить согласно РД 001.00-95, РД 001.01-95, РД 001.02-95, РД 001.03-95, РД 001.04-95. РД 001.05-98, РД 22.205-88. РД 22.207-88, УРТМ 36.122-93. РД 22.82-81.

1.4.3.2 Заваривание сквозных трещин в листах и профилях должно осуществляться с соблюдением требований в такой последовательности:

- трещина но всей ее длине должна быть выявлена при помощи одного из соответствующих методов дефектоскопии: смачивания нефтью (керосином) с дальнейшим вытиранием насухо и покрытием поверхности мелом; травления, магнитной дефектоскопии и др. При этом должны быть определены начало и конец трещины;

- трещина должна быть ограничена по концам сверлением сквозных отверстий диаметром 5-8 мм, причем центр сверления должен быть размещен на расстоянии, равном половине диаметра сверла от видимого конца трещины;

- по линии трещины должна быть выполнена подготовка кромок для сварки в соответствии с требованиями стандартов к конструктивным элементам сварных швов; ограничивающие отверстия должны быть раззепкованы;

- при заварке трещин ограничивающие отверстия должны быть обязательно заварены.

1.4.3.3 При заваривании трещин в условиях жесткого контура должны быть приняты технологические мероприятия, которые снижают напряжение от сварки и применены сварочные материалы. которые обеспечивают высокие пластические свойства наплавленного металла.

Примечание. Жестким контуром считается:

1) замкнутый по периметру вырез, размер одной из сторон которого меньше 60 толщин листов в данном месте; в сложных конструкциях контур может быть жестким и при больших значениях отношения длины одной с сторон выреза к толщине листа;

2) сквозная трещина - это трещина в плоском листе, которая не доходит до его кромки.

1.4.3.4 Скос кромок в несквозных трещинах в массивных деталях должен быть сделан на всю глубину расположения трещины. В процессе подготовки сварной канавки глубину трещины необходимо периодически контролировать сверлением в сочетании с поверхностной дефектоскопией (при необходимости).

1.4.3.5 Неполная сварка трещин, то есть оставление в конструкциях после окончания ремонта участков с нарушенной сплошностью сечения, не допускается.

1.4.3.6 Перед заваркой необходимо выполнить зачистку прилегающей к трещине зоны на ширину 20-25 мм с обеих сторон. Cварные швы необходимо накладывать за несколько проходов, чтобы не перегревать основной металл.

1.4.3.7 Трещины в сварных швах устраняются согласно п. 1.4.7.12 этих ДБН.

1.4.3.8 Контроль полноты устранения дефекта должен осуществляться путем внешнего осмотра дефектного места после травления 10%-ным раствором азотной кислоты, а при необходимости также цветным, люминесцентным или магнитным методами контроля.

1.4.3.9 При наличии трещины, значительной по длине и опасной по расположению (например, направленной поперек действия силы в элементе), необходимо дефектный элемент или заменить, или

С. 12 ДБН В. 2.8-11-99

заварить трещину, как сказано в п. 1.4.3.2 с обязательным просвечиванием 100 % длины шва, или вварить в него вставку стыковыми швами.

1 4.3.10 Возможность ремонта элементов с трещинами методами, описанными в п.п. 1.4.3.2 .1.4.3.10, определяется службой главного технолога в каждом конкретном случае с привлечением при необходимости специалистов специализированных организаций.

1.4.4 Подготовка металлоконструкций к сварке

1.4.4.1 В конструкции, которая подготовлена к сварке, должна быть обеспечена точность соединений в пределах размеров и допусков, установленных чертежами и этими ДБН.

1.4.4.2 Детали, поступающие на сборку металлоконструкций, должны быть тщательно отрихтованы и очищены от заусенцев, грязи, масла, стружки, сварных брызг, коррозии и др. Элементы, покрытые льдом, должны быть отогреты и высушены.

1.4.4.3 Размеры зазоров при сборке сварных соединений, а также отклонения формы и размеров кромок под сварные швы не должны превышать значений, которые представлены в ГОСТ 5264-80. ГОСТ 8713-79. ГОСТ 11533-75, ГОСТ 11534-75, ГОСТ 14771-76.

1.4.4.4 Запрещается силовая пригонка деталей и элементов, которая нарушает конструктивные формы металлоконструкции, предусмотренные чертежами.

1.4.4.5 Соединение деталей при сборке стальных металлоконструкций должно выполняться для:

- сварных конструкций - при помощи прихваток, стяжных приспособлений или путем зажатия в кондукторах, скобах и т.д.;

- заклепочных конструкций и конструкций с болтовыми соединениями при помощи болтов;

- заклепочных конструкций при сборке деталей, которые не имеют отверстий частично или полностью, зажатием в кондукторах, скобами и т.п.;

1.4.4.6 Прихватки, выполненные для соединения деталей при сборке металлоконструкции, должны размещаться в местах расположения основных сварных швов. Размеры прихваток должны быть минимально необходимыми и обеспечивать расплавление их при наложении швов проектного сечения.

Допускается выполнение прихваток вне пределов расположения швов для временного скрепления деталей в процессе их обработки (сверление пакетов, изгиб и т.д.). Эти прихватки после выполнения своей функции должны быть удалены, а места их расположения зачищены.

Прихватки должны накладываться только после того, как детали будут плотно стянуты. Во избежание неплотностей через усадки шва каждая деталь должна быть прихвачена с двух противоположных сторон.

Сборочные прихватки конструкций должны выполняться сварочными материалами тех же марок, которые используются при сварке конструкций, и сварщиками, допущенными к выполнению основных сварочных работ.

1.4.4.7 Выводные планки должны быть установлены в одной плоскости с деталями, которые свариваются, и плотно прилегать к их кромкам. Допуски на точность установки выводных планок такие, как и при сборке деталей иод сварку.

1.4.4.8 Пакеты из деталей, которые составлены под клепаные или болтовые соединения, должны быть плотно стянуты болтами, а отверстия в пакетах должны быть совмещены сборочными пробками. Количество поставленных полномерных сборочных болтов и пробок должно быть не больше 30 % числа отверстий в группе, в том числе пробок не больше трех. Диаметр сборочных пробок должен быть на 0,3 мм меньшим диаметра отверстия, а длина цилиндрической части больше толщины пакета.

1.4.4.9. Плотность стяжки пакета при сборке проверяется:

- щупом толщиной 0,3 мм, который не должен углубляться между составными деталями больше чем на 20 мм;

- обстукиванием болтов контрольным молотком массой 0,5 кг; болты при этом не должны дрожать или перемещаться;

ДБН В.2.8-11-99 С. 13

1.4.4.10 Сборка коробчатых и двутавровых балок, а также решетчатых ферм должна выполняться в соответствии с их геометрической схемой; допустимые отклонения от номинальных размеров металлоконструкций представлены в таблице 1.2.1.4.4.11 Составленная окончательно металлоконструкция должна быть проверена службой ОТК и передаваться иод сварку или клепку после устранения всех дефектов.

1.4.5 С варка металлоконструкций

1.4.5.1 Сварка крановых металлоконструкций должна выполнятся в соответствии с требованиями ГОСТ 5264-80 и ГОСТ 11534-75 ручная дуговая сварка; ГОСТ 14771 -76 и ГОСТ 23518-79 -дуговая сварка в защитном газе; ГОСТ 8713-79 и ГОСТ 11533-75 - сварка под флюсом; ОСТ 24.090.63-87, РД 22-207-89 - по разработанному технологическому процессу с учетом ДНАОП 0-1.03.93. этих ДБН и специфики свариваемого изделия, имеющегося оборудования и оснастки.