Повертаючись до питання про оцінку
ризику, сьогодні можна вважати вже
розробленими мінімальні вимоги,
необхідні для виконання цього
завдання. Оцінка ризику повинна
містити (мал. 2): ідентифікацію
небезпеки, визначення імовірності
прояву небезпеки, визначення
категорії допустимості ризику,
визначення збитку, викликаного
проявом небезпеки, розрахунок
ризику, визначення методу зниження
ризику, визначення витрат на
профілактику, аналіз
«витрати—користь».
Аналіз існуючої системи управління
вугільною шахтою показує, що значну
частину робочого часу
управлінський персонал витрачає на
виконання завдань і обслуговування
вищестоящих структур.
Диспетчерський персонал
займається в основному обліком
роботи видобувних і підготовчих
ділянок, заповненням різних
документів. Відсутні системи
мобільного зв’язку з робітниками,
розосередженими по мережі гірничих
виробок, що обслуговують
транспортні установки, зайнятими
на ремонті виробок і рейкового
шляху. Основним видом аварійного
оповіщення є телефонний зв’язок,
що не забезпечує оперативного
повідомлення диспетчера про
аварійну ситуацію з будь-якого
місця в шахті та відповідно
оперативного оповіщення
диспетчером робітників по
протяжності гірничих виробок. Не
забезпечується поточний контроль
місцезнаходження гірників у
гірничих виробках. Відсутні
ефективні засоби пошуку шахтарів у
завалах.
Сьогодні всі вугільні шахти
України III категорії за газом і вище
оснащені стаціонарною апаратурою
для контролю метану, яка здійснює
аварійні відключення
електроенергії у разі небезпечної
аерогазової обстановки. Проте
виконаний МакНДІ аналіз причин та
обставин займання метану показав,
що майже третині вибухів і займань
метану можна було б запобігти за
рахунок підвищення ефективності і,
насамперед, інтелектуалізації
аерогазового контролю.
Практика показує, що швидке
осмислювання одержаної інформації,
всебічна оцінка аерогазової
обстановки і прийняття правильних
рішень, своєчасне виявлення
неполадок у системі провітрювання
чи апаратурі контролю неможливі
без автоматизації процесу аналізу
одержаної інформації.
Нормативна база, у т. ч. з питань
безпеки, хоча й удосконалюється,
але на сьогодні ще діє значна
кількість інструкцій, тимчасових
вимог й інших документів з питань
охорони праці та промислової
безпеки, розроблених у 60—70-ті рр.
минулого століття, що потребують
перегляду й оновлення. Природно
також, що цілий ряд нормативних
документів з безпеки праці
потребуватиме ще й перегляду з
позиції «оцінки ризику», як це було
зроблено у ряді країн ЄС (власне
кажучи, у більшості). За останні два
роки близько 16% нещасних випадків
зі смертельними наслідками, що
сталися в підземних виробках,
пов’язані з вибухами газу і пилу,
приблизно 24% припадає на підземний
транспорт і підйомні установки.
Обвали й обвалення є травмуючим
чинником, частка якого становить
близько 19%, близько 5% нещасних
випадків пов’язані з
обслуговуванням
електроустановок.
Описане вище становище й зазначені
недоліки зумовлюють зниження
ефективності гірничого
виробництва і потребують нового
підходу до поліпшення ситуації, що
склалася. Наявний досвід минулих
років та аналіз закордонної
практики свідчать про те, що окремі
заходи, як і розробка локальних
систем і окремих захисних
пристроїв, уже не призводять до
суттєвого поліпшення стану техніки
безпеки. Стає очевидною
необхідність комплексного підходу
до управління безпекою, тобто
реалізації «методів оцінки
ризиків». При цьому доцільно вже на
стадії проектування окремих
апаратів, устаткування, систем
управління технологічними
процесами і шахтою в цілому
проводити експертизу з погляду
оптимізації за параметром зниження
ризику.
Основними завданнями, на нашу
думку, тут мають стати:
оптимізація організації
технологічних процесів на шахтах і
управління ними з розподілом
функцій між робітниками і машинами
на основі системного підходу;
розширення сфери застосування
дистанційного й автоматизованого
способів управління гірничими
машинами;
розробка алгоритмів і програмного
забезпечення для прогнозування
передаварійних і аварійних
ситуацій на основі поточної
інформації про стан
гірничошахтного устаткування,
гірського масиву і параметрів
середовища;
створення та впровадження
автоматизованих систем контролю
стану гірничошахтного
устаткування, параметрів
виробничого середовища і
прогнозування передаварійних і
аварійних ситуацій;
розробка програмного забезпечення
для автоматизованого аналізу,
сортування та підготовки
інформації для подання керівництву
і службам шахти, а також для
оперативної передачі в органи
гірничого нагляду й у
Мінвуглепром;
створення засобів мобільного
підземного зв’язку та аварійного
оповіщення гірників у шахті
незалежно від їхнього
місцезнаходження;
розробка технічних засобів
контролю пересування шахтарів
гірничими виробками, електронного
огородження небезпечних і
заборонних зон, а також пошуку та
виявлення потерпілих у завалах;
розробка і впровадження методики
оцінки ризику аварійності й
травматизму як по дільницях
гірничого виробництва, так і по
шахті в цілому;
розробка методичних рекомендацій
щодо раціонального використання
шахтою фінансових ресурсів, що
виділяються на забезпечення
безпечних і нешкідливих умов праці
(на основі використання оцінок
ризику аварійності).
Супутніми завданнями підвищення
рівня безпеки робіт на шахтах є:
удосконалення процедури
розслідування нещасних випадків,
подальшого аналізу аварійності та
виробничого травматизму з
використанням методів
комп’ютерного моделювання;
удосконалення підготовки
спеціалістів і працівників для
вугільних шахт із використанням
навчальних тренажерів, що імітують
позаштатні ситуації на робочих
місцях (і в шахті в цілому);
подальше упорядкування
нормативної бази галузі з питань
охорони праці та промислової
безпеки на основі перегляду
застарілих нормативних документів
з використанням методів «оцінки
ризиків»;
введення процедури обов’язкової
попередньої експертизи
конструкторської документації на
дослідні зразки нової техніки на
відповідність вимогам
нормативно-правових актів з
охорони праці та промислової
безпеки до початку виготовлення
дослідних зразків;
відображення в нормативних
документах обов’язковості видачі
експертних висновків про
відповідність гірничошахтного
устаткування підвищеної небезпеки
вимогам нормативно-правових актів
з охорони праці та промислової
безпеки з проведенням випробувань
в експертних організаціях,
включаючи випробування на міцність
руйнівними методами контролю.
Для перетворення цієї концепції в
життя необхідно виконати комплекс
науково-дослідних і
проектно-конструкторських робіт.
Робота з оптимізації організації
технологічних процесів та
управління ними припускає
визначення раціонального
розподілу функцій між робітниками
та машинами в ергатичній системі
«людина—машина—середовище» на
основі використання
психофізіологічних та
ергономічних методів аналізу, а
також комп’ютерних та
інформаційних технологій.
Розробка алгоритмів і програмного
забезпечення для прогнозування
небезпечних (передаварійних) та
аварійних ситуацій стосовно
конкретних робочих місць і ділянок
гірничого виробництва має
базуватися на основі аналізу
найрізноманітніших комбінацій
станів компонентів ергатичної
системи
«людина—машина—середовище» з
оцінкою їх імовірностей.
Результатом цієї роботи має бути
програмне забезпечення для
технічних автоматизованих систем
прогнозування небезпечних і
аварійних ситуацій. Процедура
прогнозування небезпек і аварій
повинна базуватися на
багатофакторному аналізі
інформації з усіх компонентів
згаданої ергатичної системи.
Розглянемо це на прикладі аварії,
пов’язаної з вибухом газу (метану).
Аварія з людськими жертвами з цієї
причини станеться, якщо в часі й
просторі збіжаться наступні події:
загазування повітря робочої зони
понад встановлені нормативи, поява
джерела займання, перебування
гірників у небезпечній зоні. В свою
чергу поява газу в небезпечній
концентрації може бути викликана
підвищеним його виділенням з
гірського масиву чи порушенням
режиму провітрювання робочих
місць. Поява іскри може носити
фрикційний характер чи бути
наслідком порушеного стану
оболонок вибухозахищеного
електроустаткування, пошкодження
ізоляції та електричних мереж.
Присутність людини в цій зоні може
бути передбачена паспортами
ведення робіт або в окремих
ситуаціях бути випадковою.
Система контролю за станом
гірничошахтного устаткування і
параметрів виробничого середовища
з прогнозуванням небезпечних і
аварійних станів на шахті
складатиметься з поверхневої та
підземної частин, а у
функціональному відношенні матиме
у своєму складі ряд підсистем, а
саме: стан гірського масиву;
видобувні ділянки; прохідницькі
вибої; підземний транспорт;
стаціонарне устаткування
(вентилятори, підйомні установки,
компресори, головний водовідлив);
вентиляційні мережі; дегазація;
електропостачання; технологічний
(мобільний) зв’язок та аварійне
оповіщення; контроль і облік
місцезнаходження гірників у
гірничих виробках; реєстрація,
нагромадження, обробка й
підготовка інформації для подання
диспетчеру, керівникам дільниць і
служб шахти, а також для передачі в
регіональні органи нагляду й у
Мінвуглепром.
Для контролю вторгнення гірника в
небезпечні й заборонні зони в
гірничих виробках можуть
використовуватися оптичні датчики,
що реагують на світло
індивідуального світильника, чи
електромагнітні ідентифікатори. За
сигналами таких датчиків може
здійснюватися повідомлення людини
про вхід у небезпечну зону, захисне
відключення працюючої машини чи
механізму, передача відповідного
повідомлення на диспетчерський
пункт.
Що стосується засобів пошуку
потерпілих у завалах, то, як уже
вказувалося раніше, відома низка
розробок, у т.ч. в Україні («Пошук»,
«Пеленг»). Проте вони не
забезпечують необхідної дальності
й точності визначення. Закордонні
дослідники (зокрема, у США) дійшли
висновку, що ефективність таких
засобів має оцінюватися
імовірністю правильної вказівки
місць перебування гірників у
завалах. Ця думка заслуговує на
увагу, очевидною стає необхідність
порівняння відомих методів і
технічних засобів за цим критерієм
для вибору оптимального
рішення.
Минулі роки активної реалізації в
гірничій промисловості країн
далекого зарубіжжя теоретичних
підходів з позиції «методу оцінки
ризику» показали, що облік
проміжних подій при оцінці
професійного ризику робить
можливим визначення величини
фінансового збитку здоров’ю,
причому вже розпочато обговорення
значення даного ризику для оцінки
економічних показників
підприємства шляхом представлення
гіпотетичної проблеми страхування
від цього ризику. Тут варто, мабуть,
зазначити, що з початку
впровадження в галузь нових
підходів, пов’язаних з оцінкою
ризику, і аж до сьогодні цьому
напряму діяльності як такому, що
забезпечує соціальні гарантії
трудящих, надається першорядного
значення під особисту
відповідальність директора шахти і
керівників галузі (мал. 3) [9].
І далі залежно від рівня ризику,
яким характеризується це
підприємство, встановлюється
величина відрахувань шахти на
страхування й інші соціальні
потреби, причому кошти, що
відраховуються, повинні покривати
рівень реальних ризиків
аварійності й травматизму,
виражений, природно, у вартісному
варіанті. Аналіз рівня цих
оплачуваних ризиків свідчить про
обов’язкову умову участі в проекті
керівництва підприємства і галузі
найвищого рівня.
Слід зазначити, що як у зарубіжній,
так і у вітчизняній гірничій
промисловості, впровадження
системи «оцінки ризику» буде
неминуче пов’язано з розробкою
нових державних стандартів на
відповідно новій методологічній
основі, як це й було зроблено в
провідних за цим напрямом технічно
розвинених країнах [11, 12]. Тому деякі
спроби зближення наших вітчизняних
нормативних документів з нормами
ЄС, що робилися останніми роками,
здійснювані без обліку можливих
ризиків, що виникають під час
роботи, є дуже ілюзорними,
внаслідок чого як колишні, так і
нові стандарти не зможуть стати
основою для побудови сучасної
системи управління безпекою
вугільної промисловості України.
Так, наприклад, британське
Управління безпеки й охорони праці,
а також Європейське агентство
безпеки та охорони праці
зобов’язали підприємства
створювати власні, індивідуальні
збалансовані карти показників
загальної безпеки [13].
