---

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
СОЮЗА ССР

ЕДИНАЯ СИСТЕМА ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИИ И СТАРЕНИЯ

СТАЛЬ АТМОСФЕРОСТОЙКАЯ

МЕТОД УСКОРЕННЫХ КОРРОЗИОННЫХ ИСПЫТАНИЙ

ГОСТ 9.911—89

И

коп. БЗ 1—89/23

здание официальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ

Москва

СТАНДАРТ

СОЮЗА ССР

Единая система защиты от коррозии и старения

СТАЛЬ АТМОСФЕРОСТОЙКАЯ

Метод ускоренных коррозионных испытаний

Unified system of corrosion and ageing protection.
Weather-resistant steel.

Accelerated corrosion test method

ГОСТ
9.911—89

ОКСТУ ОС 39

дата введения

01.07.90

Настоящий стандарт устанавливает метод сравнительных ус­коренных коррозионных испытаний (далее — испытания) низколе­гированных сталей, применяемых без защиты от атмосферной кор­розии при категории размещения 1 по ГОСТ 15150 в атмосфере с коррозионной агрессивностью слабая — 2 по ГОСТ 9.039, а так­же в соответствующей ей условно-чистой и промышленной, в том числе сильно загрязненной, атмосфере при продолжительности увлажнения поверхности до 3000 ч/г.

Метод испытаний может быть использован для получения сра­внительных данных по коррозионной стойкости углеродистых и низколегированных сталей, применяемых с защитными покрытия­ми.

Метод испытаний не предназначен для определения сроков слу­жбы изделий из атмосферостойкой стали.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

   1. Сущность метода заключается в ускорении коррозионно­го процесса образования защитных слоев продуктов коррозии на поверхности стали.

Ускорение коррозионного процесса достигают повышением от­носительной влажности воздуха и температуры при воздействии сернистого газа, периодической конденсацией влаги, а также че­редованием смачивания поверхности электролитом и последующе­го ее высушивания.

Ускорение процесса образования защитных слоев достигают нагревом образцов при высушивании и вымыванием растворимых

с

Издание официальное

Перепечатка воспрещена

ульфатов из продуктов коррозии во время смачивания поверх­ности электролитом.

1. 2. Общие требования к программе испытаний — по ГОСТ 9.905.

2. ОТБОР ОБРАЗЦОВ

   1. При испытаниях применяют плоские образцы прямоуголь­ной формы. Площадь поверхности каждого образца должна быть не менее 100 см². Допустимая погрешность при изготовлении об­разцов ± 1 мм.

Предпочтительные размеры образцов: 150ХЮ0Х (0,5—1,5), 100Х50Х(1,5—3,0) мм.

1. 2. Для размещения образцов на испытательных установках допускается сверлить отверстия на их углах или кромках.

   3. Кромки образцов и отверстия не должны иметь заусенцев.

   4. Для маркировки образцов применяют клеймение. Допус­кается применять ярлыки из коррозионностойкого неметалличес­кого материала с нанесенной маркировкой, исключая образование щелей между ярлыками и образцами. Образцы не должны нахо­диться в контакте с деталями крепления из металлических мате­риалов.

   5. Количество образцов устанавливают в зависимости от об­щей продолжительности испытаний, числа промежуточных съемов, количества образцов, снимаемых с одного испытания, и количест­ва контрольных образцов.

   6. За вариант принимают совокупность образцов, изготовлен­ных из стали одной партии по одной технологии, соответствующей технологии изготовления изделия, включая подготовку поверхнос­ти образцов.

   7. Количество образцов одного варианта на одно испытание должно быть не менее трех. Если при трех образцах не достига­ется установленная в программе испытаний доверительная веро­ятность результатов испытаний, количество параллельно испыту­емых образцов увеличивают.

   8. От каждого варианта, предназначенного для испытаний, сохраняют контрольные образцы в количестве не менее трех штук для сравнения с образцами, снимаемыми с испытаний, с поверх­ности которых после испытаний удалены продукты коррозии. В качестве эталона для сравнения коррозионной стойкости принима­ют образцы из стали марки 10ХНДП по ГОСТ 19281.

   9. В установленные программой испытаний сроки от каждого варианта снимают с испытаний не менее трех образцов, в конце испытаний должно остаться не менее трех образцов каждого ва­рианта.

   10. Контрольные образцы и образцы, снятые с испытаний, хранят в условиях, исключающих возникновение или дальнейшее развитие коррозии, например, в эксикаторах с влагопоглотителем.

2. АППАРАТУРА

   1. Испытательная камера (далее — камера) с герметичной дверцей объемом от 0,1 до 0,5 м³.

Внутренние поверхности и детали камеры должны быть изго­товлены из материалов, стойких к воздействию сернистого газа и влаги, не адсорбирующих и не десорбирующих газы и влагу.

Камера должна иметь:

нагревательное устройство, расположенное на дне камеры под водяной баней, обеспечивающее достижение температуры (40± ±2) °С не более чем за 60 мин и поддерживающее ее постоянной в течение заданного программой испытаний времени. Отношение объема камеры к площади зеркала воды в бане должно быть от 0,4 до 0,8 м;

устройство для ввода газа извне, расположенное на высоте не менее 50 мм от дна камеры и обеспечивающее равномерности поступления газа в камеру, а также не допускающее прямого по­падания струи газа на образцы;

устройства для отбора проб и удаления избыточных и отрабо­танных количеств газа из камеры с последующей его нейтрали­зацией;

устройство для контроля температуры, установленное в верх­ней части камеры. Его температурный датчик устанавливают в камере на расстоянии 150 мм от верхней части и дверцы и 250 мм от стенки;

вентиляционную систему, обеспечивающую циркуляцию воз­духа в камере со скоростью в пределах 1 м/с.

Не допускается стекание конденсата с элементов конструкции камеры на расположенные ниже образцы.

±5)°С и обеспечивающие равномерный прогрев образцов в те­чение (10±2) мин.

4. РЕАКТИВЫ И РАСТВОРЫ

   1. Кислота серная концентрированная по ГОСТ 4204, ч. д. а., раствор концентрацией 5-Ю^-6 моль/дм³, pH 5.

   2. Натрий сернистокислый безводный по ГОСТ 195, ч. д. а.

   3. Вода дистиллированная по ГОСТ 6709 или деионизирован­ная по нормативно-технической документации.

5. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЯМ

   1. Подготовка образцов к испытаниям — по ГОСТ 9.909. По­верхность образцов различных вариантов, испытываемых однов­ременно, должна быть подготовлена по одной технологии, если в программе испытаний не задано иное.

   2. Образцы в камере и установке типа «штоковое коромысло» закрепляют вертикально, а в установке типа «коррозионное ко­лесо» —• в радиальных плоскостях с расстояниями между образ­цами (40± 10) мм.

Отношение объема камеры к суммарной площади поверхности образцов (VkAS) должно составлять (0,1 ±0,01) м для моделиро­вания промышленной атмосферы; (0,05±0,01) м—для условно­чистой; (0,15±0,01) м — для сильно загрязненной атмосферы.

При использовании гидростата Г-4 суммарную площадь повер­хности одновременно испытываемых образцов определяют по при­ложению.

Объем электролита в ванне установки для периодического пог­ружения образцов в электролит должен составлять не менее 30 см³ на 1 см² поверхности образцов.

1. 3. Установку для периодического погружения образцов в эле­ктролит размещают в помещении с температурой (25±10)°С и от­носительной влажностью воздуха 45—75%.

2. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

   1. Испытания являются циклическими с периодической сме­ной первой и второй стадий цикла. Продолжительность цикла сос­тавляет 120 ч при трехсменной работе или 168 ч при двухсменной работе. Число циклов устанавливают в программе испытаний.

   2. К началу каждого цикла в водяную баню на дно камеры наливают установленное в программе испытаний количество воды, относящееся к объему камеры в соотношении не менее 1:10, для обеспечения относительной влажности воздуха при испытаниях

100% • Затем камеру плотно закрывают, вводят (0,8±0,1) г/м³ сернистого газа. Ввведение сернистого газа в камеру проводят один раз в течение цикла. Контроль концентрации сернистого га­за — по ГОСТ 9.308.

После установки образцов в камере, ее герметизации и ввода сернистого газа камеру нагревают в течение 1 ч до температуры (40± 2) °С, поддерживая эту температуру постоянной в течение 7 ч. Затем нагрев прекращают и продолжают испытания в тече­ние 64 ч при температуре (20±2)°С.

Образцы в течение 48 ч периодически погружают в раствор серной кислоты. Продолжительность пребывания образцов в элек­тролите— 10 мин, на воздухе — 50 мин. Через 30 мин пребыва­ния образцов на воздухе их высушивают в течение (10±2) мин в потоке подогретого до температуры (60±5)°С воздуха. Во вре­мя вынужденных и плановых перерывов в испытаниях образцы должны находиться на воздухе в лабораторном помещении при относительной влажности воздуха не более 75%.

При трехсменной работе образцы погружают 24 раза в сутки в течение 2 сут, при двухсменной работе — по 12 раз в сутки в течение 4 сут.

1. 5. Смену раствора в ваннах установок для периодического погружения образцов проводят после каждых двух циклов испы­таний. При быстром загрязнении раствора продуктами коррозии допускается более частая замена раствора.

   6. Уровень электролита в ванне в процессе испытаний должен поддерживаться постоянным добавлением дистиллированной воды автоматически или вручную.

   7. Продукты коррозии удаляют с поверхности образцов после испытаний в соответствии с ГОСТ 9.907.

2. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЙ

   1. Показатели коррозии и коррозионной стойкости устанав­ливают и определяют по ГОСТ 9.908.

   2. За основной количественный показатель сплошной корро­зии принимают потерю массы на единицу площади образцов и скорость убыли массы образцов.

Среднюю глубину проникновения коррозии и среднюю линей­ную скорость коррозии устанавливают путем пересчета из потери массы и скорости убыли массы.

непосредственно на металлографических шлифах, подготовленных по ГОСТ 9.302, путем сопоставления со шлифами, изготовленны­

ми из контрольных образцов, или прямыми измерениями по ГОСТ 9.908 по разности толщин образцов до и после испытаний и уда­ления продуктов коррозии.

8. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

   1. При проведении работ по подготовке образцов и оборудо­вания к испытаниям и проведения испытаний необходимо учиты­вать возможность действия следующих опасных производствен­ных факторов на организм человека: воздействие растворов кис­лот и щелочей, паров органических растворителей, а также опас­ность поражения электрическим током.

   2. Персонал должен быть ознакомлен со степенью токсичнос­ти применяемых веществ и с требованиями безопасности, установ­ленными ГОСТ 12.1.007.

   3. Уровни концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны не должны превышать предельно допустимых значений, ус­тановленных ГОСТ 12.1.005.

   4. Вентиляция в помещении для проведения работ по подго­товке поверхности образцов должна удовлетворять требованиям ГОСТ 12.4.021.

   5. При проведении испытаний в камере и установке типа «коррозионное колесо» должны соблюдаться требованиям безо­пасности по ГОСТ 12.2.007.0 и ГОСТ 12.2.007.1.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Справочное

РАСЧЕТ СУММАРНОЙ ПЛОЩАДИ ПОВЕРХНОСТИ ОБРАЗЦОВ,
ОДНОВРЕМЕННО ИСПЫТЫВАЕМЫХ В ГИДРОСТАТЕ Г-4

Суммарную площадь поверхности образцов (S) в квадратных метрах, од­новременно испытываемых в гидростате Г-4 с рабочим объемом камеры (V_K), равным 0,13 м³, и объемом воды в бане (Г_б), равным 13 дм³, для моделирова­ния промышленной атмосферы, вычисляют по формуле

(0,1 ±0,01)

= (1,3±0,13),

где (0,1±0,01) —отношение объема камеры к суммарной площади поверхности образцов при моделировании промышленной атмосферы, м.

Одновременно испытывают 135 образцов (9 вариантов по 15 образцов) или 125 образцов (5 вариантов по 25 образцов) при площади поверхности образцов 100 см² или 45 образцов (3 варианта по 15 образцов) при площади поверхности образцов 30 3 см².

4. ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

   
   

   1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Государственным строительным коми­тетом СССР

   
   

   РАЗРАБОТЧИКИ СТАНДАРТА

   
   

   А. М. Шляфирнер, канд. техн, наук (руководитель темы);

   
   

   Г. П. Якубова

   
   

   c. даомин, канд хим. наук, имова

   
   

   К. И. Афанасьев, канд. хим. наук, И. Е. Гро-

   
   

   2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государ­ственного комитета СССР по стандартам от 30.05.89 HS 1378

   3. Срок первой проверки — 1995 г., периодичность проверки —

   
   ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

5. Стандарт соответствует международному стандарту ИСО 73S4—86

6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ