OСТ 36-39-80 Трубопроводы стальные технологические на давление Ру до 9,81МПа(100кгс/см2). Ручная дуговая сварка покрытыми металлическими электродами. Типовой технологический процесс (45268)

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

ТРУБОПРОВОДЫ СТАЛЬНЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ НА ДАВЛЕНИЕ Ру до 9,81 МПа (100 кгс/см2)

РУЧНАЯ ДУГОВАЯ СВАРКА ПОКРЫТЫМИ МЕТАЛЛИЧЕСКИМИ ЭЛЕКТРОДАМИ ТИПОВОЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС

ОСТ 36-39-80

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ приказом Министерства монтажных и специальных строительных работ СССР от 9 декабря 1980 г. № 296

ИСПОЛНИТЕЛИ к. т. н. Ю.В. Соколов (руководитель темы), к. т. н. В.И. Оботуров, А.В. Новиков, Н.С. Хесед (исполнители) - ВНИИмонтажспецстрой; А.В. Елагин, Е.А. Казеннов (Гипронефтеспецмонтаж), Л.Г. Погорельский, И.З. Родин (Гипрохиммонтаж), Г.Ф. Ялышко, В.И. Трощинский (Гипрометаллургмонтаж) - соисполнители

СОГЛАСОВАН Министерство нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР

Министерство пищевой промышленности СССР

Министерство химической промышленности СССР

Министерство химического и нефтяного машиностроения СССР

Министерство целлюлозно-бумажной промышленности СССР

ЦК профсоюза рабочих строительства и промстройматериалов

СОДЕРЖАНИЕ

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

Приказом Министерства монтажных и специальных строительных работ СССР от 9 декабря 1980 г. № 296 срок введения установлен

с 1 января 1981 г.

Настоящий стандарт распространяется на ручную дуговую сварку покрытыми металлическими электродами стальных технологических трубопроводов из углеродистых, низколегированных, легированных и высоколегированных сталей, работающих при давлении до 9,81 МПа (100 кгс/см2).

Стандарт устанавливает типовой технологический процесс сварки стыков трубопроводов.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Требования к материалам трубопроводов

1.1.1. Для изготовления стальных технологических трубопроводов следует применять материалы, соответствующие указаниям проекта и по своему химическому составу и механическим свойствам удовлетворяющие требованиям государственных стандартов и технических условий.

1.1.2. Замена материалов разрешается только по согласованию с проектной организацией при условии, что технологические и эксплуатационные характеристики заменяющих материалов не ниже заменяемых.

1.1.3. Качество материала должно подтверждаться предприятием-изготовителем соответствующими сертификатами.

1.1.4. При отсутствии сертификата предприятие-заказчик должно проверять материалы труб на подтверждение марки стали по химическому составу и механическим свойствам.

1.2. Требования к сварочным материалам

1.2.1. Для ручной электродуговой сварки трубопроводов следует применять покрытые металлические электроды - по ГОСТ 9467-75, ГОСТ 10052-75 или техническим условиям.

Электроды должны иметь сертификаты предприятия-изготовителя с указанием типа, марки, механических свойств и химического состава наплавленного металла.

1.2.2. Проверку качества покрытия и технологических свойств электродов необходимо производить в соответствии о ГОСТ 9466-75.

1.2.3. Электроды до употребления необходимо хранить в сухих складских помещениях.

1.2.4. Перед сваркой все электроды должны быть прокалены в соответствии с режимами, приведенными в табл. 1. Повторных прокалок должно быть не более трех.

1.2.5. Электроды необходимо выбирать в соответствии с рекомендуемым приложением 1. Электроды, не указанные в рекомендуемом приложении 1, можно применять по согласованию с проектирующей организацией.

1.2.6. Замену типов и марок электродов, указанных в проекте производства сварочных работ, может производить только организация - разработчик проекта.

1.3. Требования к оборудованию и приборам для предварительного и сопутствующего подогрева

1.3.1. При подогреве следует применять нагревательные устройства в соответствии с табл. 2.

1.3.2. При сварке технологических трубопроводов основным способом нагрева для предварительного и сопутствующего подогрева является нагрев гибкими пальцевыми электронагревателям (ГЭН) по ТУ 36-1837-75 и нагревателями комбинированного действия (КЭН).

1.3.3. Для питания электронагревателей следует использовать сварочные трансформаторы, сварочные выпрямители, преобразователи и передвижные сварочные агрегаты.

1.3.4. Питание газопламенных горелок осуществляется от отдельных баллонов или перепускных рамп.

1.3.5. При подогреве для тепловой изоляции следует использовать теплоизоляционные маты по ТУ 36-1846-77, асбестовую ткань по ГОСТ 6102-67, асбестовый картон по ГОСТ 2850-75 и асбестовый шнур по ГОСТ 1779-72.

1.3.6. Для измерения и регистрации температуры при подогреве следует применять самопишущие потенциометры (КСП-2, КСП-3, КСП-4 и др. градуировки ХА) по ГОСТ 7164-71, показывающие милливольтметры М-64, МПП-254 и др. градуировки ХА, термоиндикаторные карандаши, термоиндикаторные краски, цветные термоиндикаторы плавления, неокрашенные и цветные термоиндикаторы. Характеристики термоиндикаторов приведены в справочном приложении 3.

1.3.7. При использовании автоматических самопишущих потенциометров и показывающих милливольтметров следует применять термоэлектрические термометры ТХА-151, ТХАП-15, ТХА-ХIII и др. градуировки ТХА по ГОСТ 6616-74, которые присоединяются к прибору компенсационными проводами ПКВ, ПКЛ, ПКГВ, ПКЛЭ типа М по ГОСТ 5.1236-72 и ПКВП типа М по ТУ 16-505.440-73.

1.4. Требования к квалификации сварщиков

1.4.1. К прихватке и сварке стыков трубопроводов I, II, III и IV категорий (СНиП III-31-78) допускаются сварщики, выдержавшие теоретические и практические испытания в соответствии с действующими "Правилами аттестации сварщиков" (утверждены Госгортехнадзором СССР 22 июня 1971 г.) и имеющие удостоверение установленной формы на право производства сварочных работ.

Таблица 1

Режимы прокалки и сроки хранения электродов после прокалки

Примечание. Режимы прокалки электродов с покрытием смешанного вида А прочими видами покрытий должны соответствовать паспортным данным электродов.

Таблица 2

Область применения нагревательных устройств для выполнения подогрева

1.4.2. К прихватке и сварке стыков трубопроводов V категории сварщики, заварившие пробные стыки, допускаются без сдачи испытаний по правилам Госгортехнадзора СССР.

1.4.3. Каждый сварщик должен иметь личное клеймо с номером.

2. ТИПОВОЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС

2.1. При монтаже трубопроводов выполняют следующие технологические операции:

подготовку кромок труб;

сборку стыков трубопроводов;

предварительный подогрев стыков трубопроводов;

прихватку стыков трубопроводом;

сварку стыков трубопроводов.

2.2. Подготовка кромок труб

2.2.1. Форму разделки концов труб следует выбирать в соответствии с требованиями ГОСТ 16037-80.

2.2.2. Зачистку кромок труб необходимо осуществлять механическим способом.

2.2.3. Торцы, скошенные кромки и прилегающие к ним поверхности трубы должны быть зачищены до металлического блеска на ширину 15-20 мм.

2.3. Сборка стыков трубопроводов

2.3.1. Перед сборкой трубы необходимо рассортировать на группы с плюсовым и минусовым отклонением внутреннего диаметра от номинального значения.

2.3.2. При сборке стыков трубопроводов должны быть обеспечены правильное фиксированное взаимное расположение стыкуемых труб и деталей, а также свободный доступ к выполнению сварочных работ в последовательности, предусмотренной технологическим процессом.

2.3.3. Сборку стыков трубопроводов следует выполнять в соответствии с требованиями ГОСТ 16037-80, СНиП III-31-78, правил Госгортехнадзора, настоящего стандарта и технической документации.

2.3.4. Сборку стыков и деталей трубопроводов необходимо осуществлять с помощью сборочных устройств (приспособлений), позволяющих равномерно распределять по окружности стыка смещения кромок, возникающие из-за погрешностей размеров и формы стыкуемых концов труб и деталей трубопроводов.

2.3.5. Прямолинейность (соосность труб) в месте стыка необходимо проверять линейкой, прикладывая её в трех-четырёх местах по окружности трубы. Максимально допустимое отклонение "а" от соосности, измеряемое щупом, не должно превышать 1,5 мм на расстоянии 200 мм от стыка (черт. 1, а).

Соосность трубы с отводом следует определять по шаблону в соответствии с черт. 1, б.

2.3.6. При сборке стыков трубопроводов диаметром 100 мм и более из прямошовных сварных труб и их деталей продольные сварные швы должны быть смещены один относительно другого не менее чем на 100 мм, а при диаметре менее 100 мм - на 1/3 длины окружности. В отдельных случаях при двухсторонних продольных швах допускается их расположение по одной оси.

Схема проверки взаимного расположения труб в месте стыка

а - проверка соосности на прямых участках труб; б - проверка соосности трубы с отводом

Черт. 1

2.3.7. Для поперечных стыков сварных соединений расстояние между осями соседних сварных швов на прямых участках трубопроводов I, II и III категорий должно составлять не менее 100 мм, для трубопроводов IV и V категорий - не менее 50 мм.

Расположение поперечных сварных швов на гнутых участках труб не допускается.

2.4. Предварительный подогрев

2.4.1. Горячий спай термоэлектрического термометра закрепляют на свариваемом соединении в соответствии с черт. 2 одним из способов, указанных на черт. 3.

Место крепления горячего спая необходимо изолировать от прямого воздействия тепловых лучей сварочной дуги асбестовой или кремнеземной тканью.

При подогреве и термической обработке закаливающихся сталей термопару следует крепить болтом и гайкой с прорезью, установленными в соответствии с черт. 2, в.

2.4.2. Для контроля температуры подогрева с помощью термоиндикаторов на расстоянии 10-15 мм от кромки трубы зачищают площадку размерами 40??15 мм и наносят термоиндикаторами штрихи шириной 7-8 мм и длиной 25-30 мм.

2.4.3. Для проведения подогрева количество поясов ГЭН следует выбирать по табл. 3; пояса ГЭН следует устанавливать в соответствии с черт. 4, а, б.

2.4.4. Для проведения подогрева количество поясов КЭН следует выбирать по табл. 4; пояса КЭН следует устанавливать в соответствии с черт. 4, в, г.

Таблица 3

Выбор количества поясов ГЭН

Таблица 4

Выбор количества поясов КЭН

Схемы установки термоэлектрических термометров

а - вертикальный стык трубопровода диаметром до 400 мм; б - вертикальный стык трубопровода диаметром свыше 400 мм; в - горизонтальный стык трубопровода диаметром до 400 мм; г - горизонтальный стык трубопровода диаметром свыше 400 мм; 1 - стыкуемые трубы; 2 - термоэлектрические термометры

Черт. 2

Схемы крепления горячего спая термоэлектрического термометра

а - зачеканка с помощью бобышки; б - зачеканка с помощью У-образной бобышки; в - крепление с помощью болта и гайки с прорезью; г - приварка; д - приварка с помощью наплавленной бобышки