Страница 15: ВБН А.3.1-36-5-97. РЕМОНТ ТРУБНЫХ СИСТЕМ ПАРОВЫХИ ВОДОГРЕЙНЫХ КОТЛОВ (29483)

20.13. Проверку технологических свойств и соответствия присадочного материала марочному составу оформляют актом (см. приложение 8, форма 14).

1. Результаты контроля качества ремонта поверхностей нагрева прогонкой шара отражают в протоколе, оформленном в двух экземплярах, один из которых передают заказчику.
2. После завершения ремонта специализированное управление передает заказчику в сброшюрованном виде следующую документацию:

а)ремонтные формуляры;

б)акты на заварку контрольных сварных соединений или вырезку производственных сварных стыков.

в)журнал или диаграммы термообработки;

г)протоколы механических испытаний и металлографических исследований образцов из контрольных сварных соединений;

д) сертификаты на сварочные материалы, трубы, лист, штуцера, фланцы, фасонные детали, арматуру, крепежные изделия;

ж) протокол прогонки трубных систем шаром;

з) протокол испытания прочности приварки шипов;

и) копии удостоверений сварщиков.

1. Как правило, контроль качества сварочных работ, выполненных при ремонте, заканчивается проведением внутреннего осмотра объекта и гидравлическим испытанием его (за исключением приварки единичных штуцеров, труб и заглушек).
2. При ремонте барабанов котлов с применением сварки оформляют следующую техническую документацию:

акты осмотра барабана до и после ремонта;

ремонтный формуляр трубных отверстий и штуцеров;

технологию ремонта;

акт на замену штуцеров;

заключения по результатам ультразвукового, магнитопорошкового контроля и просвечивания, на отсутствие дефектов после ремонта;

заключение по результатам контроля наплавленных участков, выполненного ультразвуковым методом после гидравлического испытания;

акт на термообработку с приложением данных по показаниям термопар;

сертификаты на электроды;

акт проверки технологических свойств электродов;

копии удостоверений сварщиков.

В актах осмотра барабанов до и после ремонта отражают:

наименование котла; краткую характеристику обнаруженных дефектов; сведения о средствах обнаружения и удаления дефектов; сведения о проведенных сварочных и наплавочных работах; сведения о термообработке и контроле; заключение о пригодности барабана к эксплуатации после ремонта. К актам прикладывают необходимые заключения по контролю неразрушающими методами, эскизы и фотографии.

Ремонтный формуляр (см. приложение 9, форма 15) должен содержать развертку барабана и таблицу сведений о сварке. На развертку барабана наносятся: расположение и номера трубных отверстий и штуцеров; расположение и номера сварных швов барабана, обнаруженных дефектов и выборок; необходимые размеры и поясняющие надписи. В таблице сведений о сварке указывают номера дефектов, сведения о сварочных материалах и сварщиках, дату сварки. Ремонтный формуляр оформляют аналогично указанному выше. В ремонтном формуляре на трубные отверстия и штуцера вносят развертки дефектных трубных отверстий и штуцеров, а также таблицу сведении о сварке. Нумерацию разверток отверстий и штуцеров выполняют одинаковой с нумерацией их в трубном формуляре барабана.

Все обнаруженные дефекты в трубных отверстиях и на штуцерах, а также выполненные выборки с указанием размеров и поясняющими надписями отражают на развертках трубных отверстий.

20.18. Замену штуцеров оформляют актом, в котором указывают номера штуцеров согласно ремонтному формуляру, дату замены, размеры, номер сертификата и марку стали патрубка, сведения о сварке, термообработке и контроле. Акт подписывают представители заказчика и специализированного управления.

21. Перечень использованной литературы

Приложение 1Рекомендуемое

Правила дефектовки элементов поверхностей нагрева

Предварительные работы

1.Перед осмотром и выявлением дефектов элементов поверхностей нагрева необходимо ознакомиться со следующей технической документацией:

а)чертежами общего вида котла и отдельных узлов, их опор, креплений и подвесок;

б)справочными данными о диаметре, толщине стенок и марках стали труб, штуцеров, коллекторов, деталей опор, креплений и подвесок;

в)монтажными указаниями завода-изготовителя о холодном натяге трубных элементов и методе компенсации тепловых удлинений;

г) чертежами сопряжений трубных элементов с деталями каркаса и обмуровки, номинальными и предварительными зазорами между трубами и неподвижными деталями;

д)формуляром показаний реперов в холодном состоянии котла;

е)отчетной технической документацией и формулярами предыдущих ремонтов, в том числе с данными о местах усиленного золового и пылевого износа труб, внутренней и наружной коррозии, возможных повреждений труб струями пара обдувочных аппаратов и дробью и т.д.;

ж)документацией о произошедших авариях и случаях брака с повреждением элементов поверхности нагрева;

и) технико-экономическими показателями агрегата (температурой уходящих газов, сопротивлением по тракту газов, величиной присосов, расходом электроэнергии на тягу и дутье и др.).

2.До начала работ по осмотру и выявлению дефектов элементов поверхностей нагрева должны быть выполнены и приняты следующие работы:

а)отключение котла от паропроводов перегретого, насыщенного пара, от трубопроводов газа и мазута, от общих газоходов, от питательной, обдувочной и прочих линий;

б)очистка стен и трубных элементов от шлака и очаговых остатков;

в)установка в толках и газоходах лесов, подмостей или люлек (в соответствии с технологическим процессом и инструкцией);

г)демонтаж щитов в местах, которые подвергаются контролю и проверке;

д)вентиляция топки и газоходов;

ж) освещение топки и газоходов.

Общие указания по осмотру и контролю

3.Перед выводом котла в ремонт представители эксплуатации и ремонтной организации должны произвести наружный осмотр всех доступных узлов для проверки технического состояния и уточнения объема ремонтных работ.

4.Наружный и внутренний осмотр котла произвести также после его отключения от трубопроводов и расхолаживания и при предварительном (до ремонта) гидравлическом испытании. Наружный осмотр остановленного котла произвести после тщательной очистки котла от золы и шлака.

5.При внутреннем осмотре барабанов, камер, секций и труб выявить дефекты и повреждения, коррозию, величину и характер отложении и состояние всех соединений: сварных, заклепочных, вальцовочных.

Внутренний осмотр произвести дважды – до и после очистки от накипи, шлака, и других отложений.

6.Осмотр наружной поверхности труб произвести особо тщательно в следующих местах наиболее вероятного появления дефектов:

проходы труб через обмуровку, обшивку, каркас;

сопряжения с гарнитурой; вальцовочные соединения; гибы труб;

сварные и заклепочные швы;

установки горелок (максимальные тепловые напряжения), а также в местах коррозионных повреждений труб экранов топочных камер;

возможного максимального пылевого и золового износа;

установки обдувочных аппаратов.

7.В пароперегревателях наиболее тщательно осмотреть трубы, которые при нарушении нормальных режимов могут работать с температурой стенки, превышающей допустимую – змеевиков ширм, змеевиков выходных ступеней пароперегревателей, радиационных (настенных) ступеней в районе размещения горелок, а также все трубы: входных витков; лобовых витков; выходных витков; газовых коридоров.

8.Осмотр вальцовочных соединений произвести изнутри, обращая внимание на плотность соединения, высоту колокольчика, наличие односторонней вальцовки, а также на кольцевые трещины и подрезы, на обработку торца трубы и т.п.

9.Наличие солевых и фосфатных отложений проверить по всей кипятильной системе агрегата.

10.При осмотре опор и подвесок барабанов и коллекторов проверять:

состояние деталей в соответствии с рабочими чертежами, отсутствие деформации, разрывов, трещин;

плотность прилегания опор и хомутов к стенкам барабанов и коллекторов;

качество резьбы на стержнях подвесок;

состояние пружин опор и подвесок, отсутствие поломок, перекосов, сжатия витков до соприкосновения.

11.У труб с приварными деталями проверить:

степень обгорания концов приварки деталей;

хрупкость концов приварки деталей (производится выборочно при помощи зубила);

Отсутствие трещин у мест приварки.

12.При каждом ремонте и гидроиспытании котла должен производиться тщательный осмотр труб поверхностей нагрева котлов и сварных соединений с целью выявления труб, имеющих большую остаточную деформацию, коррозию, золовый износ, трещины в сварных соединениях и другие дефекты.

Результаты осмотра должны фиксироваться в акте и формулярах, в которых отмечаются все отклонения от нормального состояния.

13. Остаточные деформация труб контролировать специально изготовленными шаблонами (скобками) следующих размеров:

труб из углеродистых сталей – Дн + 0,085 Дн;

труб из легированных сталей – Дн + 0,025 Дн,

где:

Дн – номинальный наружный диаметр, мм.

14.Размеры шаблонов проверить каждый раз перед началом измерения. Первое измерение диаметра труб и в случае необходимости контрольные измерения производить штангенциркулем или микрометром.

15.Диаметр труб поверхностей нагрева следует измерять в зоне максимальных температур. Измерения эксплуатационный персонал должен производить в одних и тех же местах, указанных в формуляре:

первое – при монтаже пароперегревателя или экрана;

последующие – при каждом останове котла на капитальный ремонт. Места, предназначенные для измерений, должны быть зачищены (без применения напильника).

Каждую трубу следует измерять, где это возможно, по двум взаимно перпендикулярным диаметрам.

16.Для определения степени внутренней коррозии, степени загрязненности и оценки стенок труб на участках и с максимальным развитием процесса внешней коррозии необходимо периодически вырезать образцы труб (включая сварные соединения).

Места вырезок, количество образцов, порядок их маркировки и обработки должны соответствовать руководящим указаниям. Материалы анализов образцов должны оформляться специальным актом, который прилагается к общему акту о производстве ремонта.

17.При каждом капитальном ремонте котлоагрегатов должно быть проверено состояние устройств, обеспечивающих защиту труб от местного абразивного износа летучей золой, а также должна быть зафиксирована величина золового, дробевого и коррозионного износа стенок труб с наружной стороны.

В сомнительных случаях производить контрольную вырезку трубы.

18.Одновременно, с проверкой степени золового износа труб необходимо проверять плотность газовых перегородок, а также наличие местных нарушений обмуровки, приводящих к завихрениям газового потока и усилению золового износа труб.