Запрещается при подъёме груза электрическими талями доводить обойму крюка до концевого выключателя и использовать его для автоматической остановки.
6.3.6. Электрические тали с двухскоростным механизмом передвижения необходимо оборудовать тормозом на механизме передвижения.
Электрические тали грузоподъемностью от 1,0 до 5,0 т необходимо оборудовать двумя тормозами на механизме подъёма. Коэффициент запаса торможенияэлектромагнитного тормоза должен быть не менее 1,25, а грузоупорного – 1,1.
На концах монорельса должны быть упоры, а на корпусе тали – упругие буфера – для предотвращение вывода электрической тали за пределы монорельсового пути.
6.3.7. Техническое состояние талей и кошек необходимо проверять перед каждым применением их.
Все трущиеся части ручных и электрических талей, а также кошек необходимо смазывать не реже 1 раза в месяц.
6.3.8. Техническое освидетельствование талей и кошек и сроки его проведения должны соответствовать тем же требованиям, которые предъявляются к грузоподъемным механизмам.
6.3.9. При техническом освидетельствовании и периодическом осмотре талей необходимо обратить внимание на: их чистоту; наличие смазки; состояние цепей, канатов, зубьев шестерен и звездочек; исправность шплинтов или расклёпок на концах главной оси; надежность зацепления цепей на звездочках и закрепления каната на барабане; износ поверхности качения ходовых роликов; расстояние между ребордами роликов и крайними кромками монорельсового пути; исправность электромагнитного тормоза электрических талей и степень износа фрикционных прокладок; состояние электродвигателей, электропроводки и контактов, аппаратов управления, токоприемника и концевого выключателя; отсутствие заеданий механизма и проскальзывания цепей; уровень шума, возникающего при работе тали.
Поверхности зубьев звездочек и шестерен, а также цепи должны быть без трещин, заусенцев и вмятин; пластинчатые цепи должны быть подвижными во всех шарнирных соединениях.
6.3.10. Подлежат замене следующие детали талей и кошек:
– шейки, имеющие трещины (заваривание не допускается);
– втулки в червячном колесе и в подшипниках червяка – при наличии зазора более 1 мм;
– червячная пара – при износе зубьев более 10 % их толщины, наличии трещин в червячном колесе или при отсутствии части зубьев;
– грузовая звездочка – при срабатывании зубьев более 10 % их толщины, а также при наличии трещин;
– фрикционные прокладки – при срабатывании более чем на 0,5 их первоначальной толщины;
– грузовые и тяговые цепи – при деформации отдельных звеньев;
– деформированные крюки.
6.3.11. Перед пуском в работу, после капитального ремонта и периодически, но не реже 1 раза в год, необходимо проверять состояние изоляции электрооборудования талей мегомметром на напряжение 1000 В. Сопротивление изоляции должно быть не менее 0,5 МОм.
Подлежит сушке электрооборудование талей, имеющих изоляцию с сопротивлением менее 0,5 МОм.
6.3.12. Испытание стационарных талей и кошек необходимо проводить на месте установки их. Переносные тали при проведении испытания подвешивают к треноге или к какой-либо другой конструкции.
При статическом испытании электрических талей испытательный груз необходимо поднять крюком механизма подъёма на высоту от 200 до 300 мм и удерживать в таком положении в течение 10 мин. Груз не должен самопроизвольно опускаться.
При статическом испытании ручных талей испытательный груз необходимо поднять на высоту, обеспечивающую полный оборот грузовой звездочки, и провести трехкратное плавное перемещение тали на длину, соответствующую не менее чем одному обороту ходового ролика.
Проверке подлежит работа автоматического грузоупорного тормоза тали, обеспечивающего плавное опускание груза при вращении тягового колеса под действием силы тяги, а также свободное поворачивание нижнего крюка тали без нагрузки.
При испытании кошек с подъёмом испытательного груза, как и при испытаниях талей, также необходимо провести трехкратное плавное перемещение кошки на балке в обе стороны на расстояние, соответствующее двум полным оборотам ходовых колес. При этом ручные тали и кошки должны опираться всеми ходовыми колесами на балку; также необходимо проверить отсутствие набегания и срыва цепей.
6.3.13. Динамическое испытание ручных талей и кошек заключается в повторных подъёмах и опусканиях испытательного груза на высоту не менее 1 м – с целью проверки исправности тормозов талей, плавности работы грузовой и тяговой цепей. Такое испытание необходимо проводить не менее 6 раз.
Динамическое испытание электрических талей заключается в двукратных подъёмах испытательного груза на высоту не менее 6 м с остановкой при каждом подъёме и опускании груза не менее 5 раз.
При динамическом испытании электрических талей необходимо проверить работу механизма подъёма и тормозов, прочность конструкции тали и проходимость ее по криволинейным участкам пути.
При проверке проходимости тали по криволинейным участкам пути она должна свободно проходить по ним с наименьшим для тали радиусом закругления на дуге 90° при движении в обоих направлениях.
Для талей с высотой подъёма груза менее 6 м необходимо проводить подъём испытательного груза на полную высоту.
При наличии двух тормозов на механизме подъёма талей грузоподъемностью 1 т и более проверку их действия необходимо проводить совместно и раздельно. Проверку действия тормозов талей грузоподъемностью 0,25 т и 0,5 т необходимо проводить совместно. Если один из тормозов грузоупорный, то при проведении его испытания выбег груза при опускании не должен превышать 800 мм.
Работу ограничителей подъёма и опускания груза необходимо проверить не менее трех раз.
6.3.14. При самопроизвольном опускании испытательного груза при проведении испытаний, выявлении набеганий, пропусков и скольжения цепи по звездочке и по тяговым колесам, трещин, разрывов и деформаций тали и кошки необходимо отбраковывать и изымать из эксплуатации.
6.4. Требования к выполнению работ с применением блоков и полиспастов
6.4.1. Блоки или полиспасты, предназначенные для выполнения грузоподъемных работ, необходимо выбирать по грузоподъемности.
Для оснастки полиспастов необходимо применять блоки одинаковой грузоподъемности.
При выборе блока диаметр ручья ролика должен превышать диаметр каната на 1 – 3 мм.
6.4.2. Грузоподъемность блоков и полиспастов должна указываться: или в паспорте завода-изготовителя, или на клейме крюка, или на обойме блока, или на металлической табличке, закрепленной к внешней щеке блочной обоймы.
6.4.3. При подвешивании верхних неподвижных блоков полиспастов необходимо избегать бокового опирания обоймы верхнего блока на ригель или балку.
Не допускается перекос роликов верхнего блока относительно каната. Ролики блоков, а также крюки и петли на траверсах должны свободно прокручиваться.
6.4.4. При оснастке полиспастов должны выполняться следующие требования к месту закрепления каната:
– если количество нитей полиспаста (то есть суммарное количество роликов неподвижного и подвижного блоков) чётное, то конец каната необходимо закреплять к неподвижному блоку;
– если количество нитей полиспаста (суммарное количество роликов неподвижного и подвижного блоков) нечётное, то конец каната необходимо закреплять к подвижному блоку.
6.4.5. При сборке полиспастов и при подъёме грузов необходимо следить за тем, чтобы подвижная и неподвижная обоймы были параллельными.
Не допускается косое положение одного блока относительно другого – для предотвращения соскальзывания каната с блока.
6.4.6. Тяговый сбегающий конец каната должен направляться к лебедке так, чтобы он не выворачивал блок полиспаста и не вызывал его перекоса.
6.4.7. Отводные блоки рекомендуется применять разъемной конструкции, позволяющей запасовывать канат в блок в любом месте по его длине.
Размещать блоки необходимо так, чтобы проходящий через них тяговый конец каната не имел косого набегания на блок полиспаста, – для предотвращения его соскальзывания, что может привести к возникновению горизонтальных усилий, действующих на верхний блок полиспаста.
6.4.8. При выборе грузоподъемности отводных блоков (так же, как и при расчете чалочных канатов для привязывания их) необходимо учитывать угол между направлениями канатов.
6.4.9. Для длительного хранения блоки массой до 60 кг необходимо подвешивать за крюки, петли или скобы на прочных перекладинах, а более тяжёлые блоки – укладывать на полу на подкладках.
6.4.10. Блоки и полиспасты необходимо осматривать не реже 1 раза в 6 мес., а также перед каждым подъёмом груза, масса которого близка к грузоподъемности блока или полиспаста. Блоки и полиспасты для технического осмотра необходимо полностью разбирать.
Техническое состояние блоков и полиспастов необходимо проверять также внешним осмотром перед каждым применением их.
6.4.11. Перед применением блоков и полиспастов необходимо провести их внешний осмотр и убедиться в том, что они оснащены канатами, прошли испытание и имеют металлическую бирку с указанием номера блока или полиспаста, грузоподъемности и даты проведения следующего испытания.
Необходимо также проверить общее состояние блоков и их отдельных элементов (роликов, щек, подшипников), закрепление каната к блоку, наличие смазки роликов и вращение их на оси.
При осмотре необходимо обратить внимание на состояние внутренней поверхности зева крюка, где чаще всего могут возникнуть трещины, на состояние каната, которым оснащен полиспаст, и чистоту каналов для смазки в осях роликов.
6.4.12. Должны изыматься из дальнейшей эксплуатации и заменяться исправными следующие детали блоков и полиспастов:
– ролики, имеющие трещины, отбитые края, изношенные втулки (износ составляет 3 % и более диаметра оси), диаметр отверстия, превышающий первоначальный более чем на 5 %, а также износ радиуса ручья более 40 % его первоначального радиуса. При достаточной толщине стенки и равномерном износе втулки по окружности её можно оставить в эксплуатации – при условии замены оси осью большего диаметра;
– крюки, имеющие: трещины, деформацию, износ от стропового каната опорной поверхности в виде канавки глубиной более 10 % первоначальной высоты сечения крюка;
– траверсы, имеющие трещины и износ шеек более 10 % первоначального диаметра;
– оси блоков, имеющие износ, превышающий 5 % по диаметру. Если ось имеет равномерный износ по диаметру и не имеет неровностей на поверхности, ее можно оставить в эксплуатации – при условии замены втулок роликов;
– грузовые блоки, имеющие трещины на несущих планках, разработанные отверстия для осей и траверс.
6.4.13. Для проверки прочности блоков и полиспастов они должны не реже 1 раза в 12 мес. проходить статическое испытание грузом, масса которого на 25 % превышает их номинальную грузоподъемность.
При проведении такого испытания испытательный груз необходимо поднять на высоту от 100 до 200 мм и выдержать в этом положении в течение 10 мин, после чего осмотром проверить состояние блоков и полиспастов.
Статическое испытание блоков и полиспастов можно проводить также с помощью проверенного исправного динамометра, поддерживая в течение 10 мин необходимую постоянную нагрузку.
6.4.14. Для проведения испытаний блок или полиспаст необходимо оснастить канатом соответствующей грузоподъемности, который должен разматываться на всю длину.
Испытание однорольных блоков необходимо проводить на стендах для испытания такелажа или по схемам, приведенным на рисунке 2, а, б, в.
При проведении испытаний однорольных блоков с применением динамометра последний должен быть врезан:
– между якорем (по левую сторону) и блоком, – если грузоподъемность блока меньше грузоподъемности динамометра. В этом случае динамометр показывает полную непосредственно прикладываемую испытательную нагрузку;
– в одну из ветвей каната, огибающего блок и направленного к тяговому механизму, – если грузоподъемность блока больше грузоподъемности динамометра. При такой схеме динамометр будет показывать 50 % испытательной нагрузки (без учета КПД блока).
1 – якорь; 2 – испытываемый блок; 3 – динамометр; 4 – неподвижная блочная обойма; 5 – канат; 6 – подвижная блочная обойма; 7 – уравнительный блок; а, в, г – испытание с помощью груза; б, д – испытание с помощью динамометра; е – врезка динамометра в ветвь, огибающую уравнительный блок; ж – врезка динамометра в ходовую ветвь. Рисунок 2. Схема испытаний одно- и многорольных блоков и полиспастов |
6.4.15. Испытание многорольних блоков должно проводиться так же, как и полиспастов (рисунок 2, г, д, е, ж).
Если грузоподъемность динамометра недостаточна для проведения испытаний полиспаста по схемам рисунка 2, г, д, должны применяться схемы, приведенные на рисунке 2, е, ж. При этом динамометр необходимо врезать в одну из ветвей каната, огибающих уравнительный блок, или в ходовую ветвь троса. В этом случае при определении испытательной нагрузки необходимо учитывать КПД всех роликов.
6.4.16. После окончания испытаний блоков необходимо провести их внешний осмотр, обратив особое внимание на состояние осей и втулок. Не допускается изгиб осей; заусенцы на осях и втулках должны отсутствовать. Не должно быть также трещин в крюках и щеках, заклинивания тросов между роликами и обоймой, разгибания крюка и т. п.
При выявлении вышеуказанных или других дефектов их необходимо устранить и испытание провести вновь.
Если при проведении испытаний неисправности или какие-либо другие дефекты не обнаружены, полиспаст или блок считают выдержавшим испытание.
После проведения испытаний на блоках и полиспастах необходимо прикрепить бирки с указанием номера блока или полиспаста, его грузоподъемности и даты проведения следующего испытания, а на концах канатов полиспастов – бирки с указанием только номера блока или полиспаста.
6.5. Требования к применению канатов, строп, цепей и шнуров
